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火电厂脱硫调试运行常见问题分析处理 1 ?烟气含硫量大于设计值的问题 由于目前电厂燃用煤种变化太大，煤的含硫量大于以前脱硫系统设计烟气中的含硫量，脱硫系统无法全部脱硫，只能部分烟气脱硫。 由于脱硫系统是处理锅炉部分烟气，因此对脱硫系统烟道出口CEMS显示的浓度值与实际吸收塔烟气脱硫后浓度有一定偏差，吸收塔出口在线监测取样点的位置在旁路原烟气和处理后静烟气的混合位置，此处烟气中的SO2浓度场和温度场分布不均，通过我们测试，当DCS的CRT显示浓度与实际测量段面最大浓度及最低浓度差几倍，由于是旁路烟气和净烟气混合，DCS显示吸收塔出口温度和旁路烟气和净烟气混合，温度显示也可能不正确，需要重新确认温度测点位置。因此在线监测（CEMS系统）显示的数值只能在运行时进行参考，或对在线检测系统（CEMS系统）数值进行系数修正。在以后可能由于煤炭市场的变化，燃煤电厂煤炭供应缓和，这种情况会减少。 ? 2 锅炉开脱硫系统旁路挡板的运行方式 目前大部分新建机组及老机组安装脱硫装置时间基本落后机组投产时间，并且现在我国供电紧张，基本是机组全部带负荷，不可能有停炉机会进行脱硫烟风系统调试，脱硫系统的调试及投产也受到相应影响。由于目前脱硫系统设备运行的稳定性不是很好，关旁路投入脱硫系统后发电厂对机组运行的稳定性也不放心，担心脱硫系统运行出现故障时可能造成机组停运。所以大部分机组脱硫调试期间及运行时开旁路挡板运行，防止脱硫系统突然出现故障时，对锅炉炉膛负压产生影响，造成机组跳闸。但这种运行方式会对脱硫系统运行产生一定影响，增压风机动叶或静叶调节风量是根据引风机出口风压、旁路挡板压差、锅炉负荷等信号进行调节，开旁路后由于烟气流向发生一些变化而造成这些反馈信号可能不准，脱硫烟风系统运行会造成以下二种不正常的情况； 第一种情况；锅炉的烟气有一部分原烟气走脱硫系统的旁路烟道，脱硫系统进行部分原烟气脱硫，烟气脱硫流向如图所示。 第二种情况；锅炉的原烟气全部走脱硫烟气系统，但有一部分净烟气回流，又进入脱硫增压风机（如图所示）。这种情况由于净烟气回流增压风机，增加增压风机负荷，并且由于净烟气温度一般温度低（80℃左右），使进入增压风机的烟气温度较低、烟气含湿量大。关旁路挡板运行时一般烟气温度就是锅炉排烟温度，增压风机设计在热端，增压风机一般没有防腐，旁路净烟气回流会造成增压风机的腐蚀。 根据以上这两种情况，我们有一个初步设想，在旁路附近和增压前安装一些温度测点，温度测点监控烟气流动方向比压力测点要准确一些。 如发生第一种情况，锅炉烟气没有100％通过脱硫系统，有一部分通过旁路烟道，旁路烟道的烟温应与锅炉的排烟温度基本相同，这样我们可调节增压风机动叶或静叶的开度，观察增压风机流量，尽量使其烟气100％通过脱硫系统。 如发生第二种情况，净烟气产生回流，旁路烟道的烟温应与锅炉的排烟温度低许多，如果脱硫装置没有GGH，温度更低，这样我们可调节增压风机动叶或静叶的开度，关叶片开度，减少增压风机的流量。 开旁路挡板运行，不可避免出现上面两种情况的发生，因此我们估计在旁路挡板位置的烟气温度控制大致110℃左右（如果锅炉排烟温度在130℃），可防止净烟气回流或部分原烟气走旁路，这需要我们进一步做试验加以确认。 当然我们也根据经验，通过增压风机的流量及烟道出口在线监测仪表显示SO2的浓度来判断。 ? 3 脱硫烟风系统投入晚于机组的调试问题 大港两台炉脱硫系统安装晚于与机组安装，机组在投入运行后脱硫系统正在安装，虽然在增压风机入口处加装防止烟气进入脱硫系统的临时堵板，以及将脱硫系统出、入口挡板四周进行了密封，但还是有烟气进入脱硫系统，造成脱硫系统由于进烟气后烟道的腐蚀，冬季由于寒冷，烟道内有积酸水和结冰现象，在增压风机启动时首先运转几分钟，振动脱硫系统烟道内壁的锈皮，然后进行清理，#1、2路脱硫系统烟道内清理出的锈皮有十多小车。 脱硫装置的烟风系统有三个挡板，脱硫装置的出入口挡板、旁路挡板，由于#1、2机组已经运行，挡板不能传动，#1脱硫系统是在机组小修期间进行的出入口挡板、旁路挡板传动，在调节挡板开关的时间上通过调节气缸的排气进行挡板开关时间的调节，基本上脱硫装置出入口挡板开关时间在50S左右，旁路挡板开时间45S左右，关时间小于10S、挡板开关时间满足设计要求。#2机组由于没有停机的机会，因此进行了#2脱硫系统出、入口挡板的传动，出、入口挡板分别进行的传动，没有同时进行，为防止运行时锅炉的烟气窜入#2脱硫系统。 两台脱硫系统均进行了脱硫协调主保护传动试验，#1炉由于机组有停机的机会，传动了机组侧与脱硫侧的保护试验，由于#2炉没有停炉机会，逻辑上基本按#1炉的方式进行复制。 #1增压风机单体试运是在锅炉停炉小修期间进行，#1增压风机冷态和以后的热态试运基本没有问题。#2增压风机单体