多种液体混合的PLC控制.docVIP

目 录 一、背景与意义 ……………………………………………………… 1 二、任务导入…………………………………………………… 1 1、装置示意图……………………………………………………… 2 2、装置说明…………………………………………………… 2 3、控制要求……………………………………………………… 2 三、任务实施………………………………………………………… 3 1、I/O分配……………………………………………………… 3 2、PLC外部硬件接线图………………………………………… 3 3、顺序功能图……………………………………………………… 4 4、梯形图设计…………………………………………………… 4 四、课程设计总结 ………………………………………………… 5 五、参考文献 …………………………………………………… 6 背景与意义 随着科学技术的猛速发展，自动控制技术在人类活动的各个领域中的应用越来越广泛。在炼油、化工、制药等行业中，多种液体混合是必不可少的程序，而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。 但由于这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以致现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作。另外，生产要求该系统要具有配料精确、控制可靠等特点，这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。所以为了帮助相关行业，特别是其中的中小型企业实现多种液体自动混合,就是摆在我们眼前的一大课题。 随着计算机技术的发展，对原有液体混合装置进行技术改造后，设计出多种液体混合装置,可编程控制器在混合过程中控制精确，运行稳定、自动化程度高，适合工业生产的需要。 可编程控制器多种液体自动混合控制系统的特点： ①可自动工作 ②控制的单周期运行方式； ③由传感器送入设定的参数实现自动控制； ④启动后就能自动完成一个周期的工作，并循环。 本系统采用PLC是基于以下两个原因：? ①PLC具有很高的可靠性，通常的平均无故障时间都在30万小时以上； ②编程能力强，可以将模糊化、模糊决策和解模糊都方便地用软件来实现。 根据多种液体自动混合系统的要求与特点，我们采用的PLC具有小型化、高速度、高性能等特点，可编程控制器指令丰富，可以接各种输出、输入扩充设备，有丰富的特殊扩展设备，其中的模拟输入设备和通信设备是系统所必需的，能够方便地联网通信。本系统就是应用可编程序控制器(PLC)对多种液体自动混合实现控制。 二、任务导入 1、装置示意图 如图1所示 图1 装置示意图 2、装置说明 ①L1、L2、L3分别为高水位、中水位和低水位液位传感器，被淹没为控制液体液体液体电磁阀，混合液放液阀，线圈通电时阀门打开，线圈时阀门。搅拌电机单向旋转。电炉加热器件，温度传感器 ①初始状态时容器是空的，各阀门和搅拌机。启动按钮后，，液体容器。中水位时（）Y2关闭，，液体。到达高水位（），搅拌电动机开始搅工作温度达到设定值时，温度传感器，电磁阀放出混合液。液面下降到低水位（）再过容器放空，、，的操作工作周期的操作，返回并停在初始状态根据混合控制要求，控制系统的：停止按钮电机M进行 表1 多种液体混合的I/O分配表 输入 启动按钮 液面传感器L1 液面传感器L2 液面传感器L3 停止按钮 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 输出 搅拌电机 电磁阀Y1 电磁阀Y2 电磁阀Y3 电磁阀Y4 电炉加热器R Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 2、PLC外部硬件接线硬件接线 图2 PLC外部硬件接线图 3、顺序功能图 根据系统要求，设计了PLC控制多种液体混合的顺序功能图，如图3所示。 图3 液体混合顺序功能图 4、梯形图设计 根据顺序功能图编写出梯形图来实现控制要求，如图4所示。 图4 多种液体混合一下再断开按下）多种液体混合自动控制实训板上应该亮，模拟液体容器。 模拟液位已经上升至低水位，此时输出不变。 ，模拟液位已上升至中水位，实训板上应该灭，应该亮，模拟液体容器。 ，模拟液位已上升至高水位，实训，，表示开始搅拌。此时注意观察。 变，电炉，表示电炉开始加热。 ，表示混合液温度已达到设定值，此时电炉，电磁阀，代表开始放出混合液。 代表水位下降，。 ，表示液面下降到低水位，状态表情况。 T38，容器放空，、，又开始下一周的操作。 运行几次，在某一中间步按下观察当前工作周期的操作完毕后，是否返回并停止在初始状态。[1]廖常初.PLC编程及应用.北京机械工业出版社，2009：11-15.[2]许光大.S7-200PLC应用技术.：机械工业出版社，200：3-24.[3]郭宗仁.可编程序控制器应