供应商质量评价制度.docVIP

供应商质量评价标准 1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商质量等级，根据考评结果确定相应的管理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。 2 范围：适合于主要原料供应商的质量评价过程。 3 职责： 3.1品质部进货检验负责供应商的质量评价管理； 3.2品质部过程检验和生产各车间负责原材料使用情况的收集和反馈。 4 工作程序： 4.1总则： 品质部对以下几个方面综合评价：进货品质、使用品质、品质改善、配合度； 评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。 评价对象：自动焊丝管、丝母、下排气帽、法兰盘、端盖（可根据情况适当调整） 4.2月度评价标准： 4.2.1进货品质（60分） 4.2.1.1批退率（进货不合格批次/总进货批次*100%）（40分） A．当月质量得分=（1-批退率）*30分 B．近期质量得分=（1-累计3月批退率）*10分 4.2.1.2不良率（抽检不良数/抽检总数*100%）（10分） 不良率 ≤0.5% 0.5%~1.0% 1.0%~2.0% 2.0%~3.0% 3.0%~4.0% 4.0%~6.0% ＞6.0% 备注 扣分1 0 1 2 4 6 8 10 端盖 扣分2 0 2 3 5 7 9 10 其他 4.2.1.3出货检验报告（5分） 要求供应商随货提交出货检验报告，每缺少1个批次扣2分，出货检验报告不符合要求每次扣2分，扣完为止。 4.2.1.4来料包装质量（5分） 包装质量 得分 包装或产品防护好，完全能起到（甚至超过）对原材料的保护 5 包装或产品防护较好，可以能起到对原材料的保护 4 包装或产品防护一般，对原材料的保护存在较大不足 3 包装或产品防护很差，基本不能起到有效的防护 0 4.2.2使用品质（20分） 4.2.2.1过程批不良（10分） 在生产使用中，因原材料问题导致批量不良（一般外观缺陷5%；严重外观缺陷、尺寸不良3%；功能方面2%），每出现一次过程投诉经确认批退的分别扣2、3、5分，扣完为止。 4.2.2.1月使用个例不良（10分） 根据生产过程中出现的不良情况，对同类供应商进行排名，按照9，7，5，3，1计算得分。 4.2.3品质改善效果（10分） 对反馈品质问题的改善情况跟踪验证，根据问题出现的频次和改善效果，给出评分。 品质问题 扣分 分析不详尽 效果明显 分析详尽 效果不明显 分析不详尽 效果不明显 没有改善 第1次扣分 0 1 2 5 第2次扣分 1 2 5 扣完 第3次扣分 2 5 扣完 / 第4次扣分 5 扣完 / / 第5次扣分 扣完 / / / 4.2.4配合度（10分） 4.2.4.1投诉处理配合度（7分） 品质服务 扣分 回复延时1~2天 回复延时3~5天 回复延时超过5天 第1次扣分 0 1 2 第2次扣分 1 2 3 第3次扣分 2 3 扣完 第4次扣分 3 扣完 / 第5次扣分 扣完 / / 注：收到投诉报告或电话投诉1天内，及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围。 4.2.4.2服务配合度（3分） 对品质要求提供的其他资料（如材质报告等）或服务要求，不能如期提供的，每次扣1分，未提供的扣3分。 4.3质量评价等级 评价得分 评价等级 榜级评定 供应商质量管理对策 采购管理对策 90~100 A 绿榜 优秀：保持，可考虑放宽抽样或免检 优先采购 75~89 B 蓝榜 合格：继续努力，正常抽样 正常采购 60~74 C 黄榜 辅助：加严抽样，要求改善提升 减量采购 0~59 D 红榜 不合格：限期厂家改善 减量或暂停采购，列入考察 注：1）评为B级以下的，需进行品质改善提升，由品质部发出《供应商品质改善通知单》，供应商按要求提供改善措施并由品质在后续供货中监督。 2）D级发生一次时，一个月必须改善不良点；D级发生两次时，限期整改，予以警告；若连续三个月被评为D级，则取消该供应商资格。 4.3季度/半年/年度评价： 取供应商月度平均值作为该供应商季度/半年/年度评分，评分=累计总得分/月数。 4.4来料质量异常及过程异常的反馈处理 4.4.1 SCAR报告《Supplier Corrective Action Request Report》 4.4.1.1发放条件： 来料抽检时，功能不良超出AQL； 来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过3%； 来料抽检时，外观缺陷的不良率大于5%； 生产线投诉时，与a）、b）、c）相同； 客户投诉并要求书面回复时。 4.4.1.2 结案条件： 来料连续3批无类似缺陷； 一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低； 一个半月内无上货，其他同类产品无