RPS理论基础知识2016讲解.pptVIP

RPS理论基础知识 ;一、 RPS基本理论;RPS系统的制定 ;RPS点的定义 ;（1）K点是设计各分总成零件的设计基准点：例如图2中所示的安全气囊的K点。局部坐标基准面AE49是由其气囊爆破弹出方向确定的。是确定仪表板弱化线，气囊支架，气囊在仪表板总成布置位置（隐含气囊爆破保护性能），与加强梁固定点等零件关键系统联系点。避免因设计基准点不同引起设计误差。是影响性能功能点。 ;（2）K点是其各分总成制造工装，检具共同遵守的测量基准点，可保证各零件各工序工装的一致性，避免因制造、检测基准点不同引起制造误差分歧，便于问题的追溯解决。 （3）K点是各分总成及零件装配后保证功能（如配合功能）基准点。 （4）K点是零件单独测量时的相对坐标原点。因零件测量采取相对坐标，可减少累积误差，提高制造，测量精度。如图4所示K点取零件的主测量基准点，即装配的主定位点，通常情况下选取RPS1点的坐标值。 ; 取RPS1作K点，相当于工件的坐标原点，便于检测。;二、 RPS系统的研究对象 ;③RPS系统的制定。RPS系统的制定必须符合零件功能重要性的排序结果和公差要求，确定每个RPS点。 ④定位基准尺寸的确定。由同步工程小组确定的RPS点需要填入RPS尺寸图表中。他是产品图纸完成之前具有约束力的指导性文件。 ⑤产品的公差计算。在进行产品的公差计算时，应当充分利用RPS系统，来保证设计目标的实现。 ⑥画出产品图纸。将以上五个阶段的研究结果，按照机械制图标准、公差标准的标注方法，画出正式的产品图纸。 ;三、 RPS系统的3—2—1规则 ;;对于没有孔的零件，需要用6个RPS点固定位置。 ;有安装孔的零件只需要4个RPS点即可定位 ;图纸中常用的基准表示法;GB/T 1182;基准选择的原则;RPS系统的其他规则 ;2、统一性规则 ;汽车坐标系的网格线 ——用于汽车零件尺寸标注;;Z-高度方向零平面 取Z轴原点所在平面为的零平面。高度方向的原点Z0一般取汽车满载时车架纵梁的上翼缘面，或者地板平面，或者通过前轮中心的水平线。零平面上方为“+”，零平面上方为“-”。 X-长度方向零平面 通过汽车前轮中心线并垂直于高度方向零平面的平面作为长度方向坐标的零平面。零平面前方为“-”，零平面后方为“+”。 ;Y-宽度方向零平面 把汽车的纵向对称平面作为宽度方向坐标的零平面。面对仪表板，零平面左侧为“-”，零平面右侧为“+”。 由此坐标系的轴线出发，画出平行于坐标轴的网线，网线间隔取为100mm，可以向汽车内部渗透。在此网线上可以找到汽车上所有零部件的位置，由此可以借助网线对每个零部件进行尺寸标注。;建立RPS尺寸图 ;;;;①主测量点用大写字母表示。H——代表孔；F——代表平面；T——代表理论上的点，为两个支点的平均值。 ②支点用小写字母表示。h——代表孔；f——代表平面；t——代表理论上的点，为两个支点的平均值。 ③定位方向用小写字母表示。x，y，z用于表示汽车全方位网络坐标系中，构件平行定位的坐标值。a，b，c用于表示构件绕坐标轴旋转的角度值。在转动坐标系中，构件的转角数据以及转动次序必须标出，转角用代数值表示，正值表示逆时针转，负值表示顺时针转。 ; 图纸上，RPS点的分布要尽量放置于一张图上，例如图所示。; RPS点的具体接触面可通过局部剖视图展现，例如图所示。;RPS表格填写要求;RPS表格填写要求;RPS点制定原则; RPS1 Fx，RPS2 Fx——2点确定x轴 RPS4 Fz，RPS5 Fz，RPS6 Fz，RPS7 fz —— 3+n点确定z平面 RPS3 Fy——1点确定y方向;RPS定位系统设计时，既要保证安装功能，又要考虑定位要求。避免在曲面或斜面上取点，以保证定位准确，减少尺寸累计误差。 考虑具有一定的结合强度，RPS的应在一个具有一定结合面的凸台上，通常结合面尺寸=2结合孔径;结合面尺寸≥2孔径;为保证产品在安装时通过性能好，要避免2个结合件尺寸公差限定死，有一个要放开尺寸，留有一定的调整尺寸。例如利用长圆孔 作为调整孔，或将1个结合孔放大。开长圆孔时注意长孔方向，一定是安装的调整方向，防止开在限位方向上。 要检查RPS定位系统设计数据是否干涉，防止设计误差造成结合面根本贴不上。 ;利用长圆孔调整安装尺寸误差