CA车床改装成深孔加工机床的油路部分设计.docVIP

目 录 1 绪论 1 1.1课题研究的背景 1 1.2 深孔加工系统要求 2 1.2.1 对机床的要求 2 1.2.2 对加工系统其他附件的安装要求 2 1.3 国内外深孔加工技术的发展现状 3 1.4 课题研究现状 3 1.5 课题研究的目的 4 1.6 本课题解决的问题 4 1.7 本课题拟采用的研究手段 4 1.8 本节小结 5 2 深孔加工的主要原理 5 2.1枪钻 5 2.2 BTA系统 6 2.3 喷吸钻系统 6 2.4 DF系统 7 2.4.1 DF系统的分类 7 2.4.2 DF系统负压抽屑机理 8 2.5 本节小结 12 3 深孔加工系统中常用的装置 13 3.1 授油器 13 3.1.1 不旋转式授油器 13 3.1.2 旋转式授油器 13 3.1.3微型授油器 14 3.2 联结器 15 3.2.1典型结构 15 3.2.2 结构设计 16 3.3 中心架 21 3.3.1 局部滚动式中心架 21 3.3.2 整体滚动式中心架 21 3.4 本节小结 22 4 普通车床改深孔加工机床的方案 23 5 改装方案分析 24 5.1 CA6140车床的主要参数 24 5.2改装方案分析 25 5.3 本节小结 27 6 油路系统的研究 28 6.1 油路的研究和改造分析 28 6.2 本节小结 28 7 油路设计 29 7.1 油管的选取 29 7.2 油箱的选取 29 7.3 压力表的选取 32 7.4 过滤网的选取 32 7.5 油泵的选取 32 7.6 溢流阀的选择 34 7.6.1溢流阀的作用及类别 34 7.6.2 溢流阀的选择 39 7.7 授油器和油泵的连接 40 8 结论 41 参考文献 42 致谢 44 1 绪论 1.1课题研究的背景 在机械制造行业中，一般规定孔深L与孔径d0之比大于5的圆柱孔（内圆柱面），即L/ d05的孔称为深孔；L/ d0≤5的孔称为浅孔。孔加工氛围浅孔加工和深孔加工两类。孔的深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构上的特点。L/ d0增大，工艺系统刚度降低，切屑排除及冷却润滑的难度加大。 最早用于加工金属的深孔钻头是扁钻。它发明与18实际初期，1860年美国人对扁钻做了改进，发明了麻花钻，在钻孔领域迈出了重要的一步。 在20实际初期，德国、英国、美国等国家的军事工业部门先后发明了单刀钻孔工具，因为被用于加工制造枪孔而得名枪钻。 在1943年，的国海勒公司研制出碧斯涅耳（Beisner）加工系统（即我国常成为内排屑深孔钻削系统）。战后，英国的维克曼公司、瑞典的卡尔斯德特公司、德国的海勒公司、美国的孔加工协会、法国的现代设备商会等联合组成了深孔加工国际孔加工协会（Boring and Trepanning Association）,简称BTA协会。经过他们的努力，这种特殊的加工方法又有了新的发展，并被定名为BTA法，在世界各国普遍应用。后来瑞典的山特维克公司首先设计出可转位深孔钻及分屑多刃错齿深孔钻，使BTA法又有了新的飞跃。 20世纪70年代中期，由日本冶金股份有限公司研制出DF（Double Feeder）法为单管双进油装置，它是把BTA法与喷吸钻法两者的优点结合起来的一种加工方法，目前广泛应用与中、小直径内排屑深孔钻钻削。 20世纪80年代初至21世纪，中北大学机械制造工艺研究所王峻教授等人完成了SIED深孔加工继承技术及装备的研制开发，并在生产实践中获得成功应用。SIED技术是在归纳先有的枪钻、BTA钻、双管喷吸钻、DF系统等各种深孔加工技术优点，并最大限度的避免其缺点的基础上形成的一种具有创新性和实用性深孔加工技术体系[1]。 1.2 深孔加工系统要求 在内排屑深孔加工中，加工系统各部分对空的加工质量有很大的影响，各个部分分自身精度以及安装精度的高低直接反映到孔加工质量的好坏，因此，对加工系统的各部分应有一定的要求，以保证能得到比较高的加工精度和生产率[2]。 1.2.1 对机床的要求 应有足够的刚度：内排屑深孔钻采用高转速、大进给量进行加工，扭矩及轴向力都很大，机床的刚性对加工孔的精度和钻头的耐用度都有较大的影响。 应具有足够的功率。 进给机构必须稳定可靠：进给平稳，不能有爬行现象。机床的进给量最好是无级调速，以适宜多种材料的深孔加工，一般进给量在0.05-0.35mm/r范围内，最好使用带有过载保护的进给机构。 机床的主轴轴向窜动要小：应把机床主轴轴向窜动调整到允许的范围内，否则易引起振动而打刀。 应具有一定的控制系统：如主轴负荷表、进给量表、超载安全装置等，以保证深孔加工的可靠性。 机床主轴的径向跳动量不超过0.02mm[3]。 1.2.2 对加工系统其他附件的安装要求 （1）要求机床主轴和导向套之间的跳动量不得超过0.02mm，以保证两者