精益生产方式实务讲述.ppt

精益生产方式实务 制造企业的价值链 中国工业管理的困惑 原始民族工业的诞生 学习苏联模式 现在： MRP→MRPII→ERP →BPR？ →L.P. 精益生产发展的历史 日本丰田汽车工业公司是精益生产的先驱 引起美国工业的关注 被美国麻省理工学院国际汽车项目计划研究组向西方国家推广应用 现被世界500强企业广泛运用 精益生产方式的优越性 精益生产方式的特征 ? 如何进行精益生产 企业在生产经营过程中存在着难以数计的各种各样的浪费，但在生产现场中的浪费可以归纳为以下七种： 生产过剩的浪费 停工待料的浪费 搬运的浪费 加工过程本身的浪费 库存的浪费 操作动作的浪费 制造次品的浪费 生产过剩的浪费  停工待料的浪费  搬运的浪费 加工过程本身的浪费 库存的浪费 操作动作的浪费  制造次品的浪费 浪费的具体表现形式 JIT——准时化生产 JIT——准时化生产 传统生产方式生产指令流程 JIT——准时化生产 JIT——准时化生产 精益企业的生产指令流程 JIT——准时化生产 精益生产方式的生产线 精益生产方式的基础条件 生产现场实行“5S”管理  “5S”内容与目标的对应 推行5S的意义 推行5S活动中的障碍 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品。 我们已经实施整理,整顿了。 我们在很多年以前已经实施5S了。 我们太忙了,哪有时间实施5S。 为什么要实施5S? “5S”的五个步骤 第一步 清除 第二步 整理 第三步 清理 第四步 规格化 第五步 训练与纪律 第一步 清除 物件分类 杜绝浪费——源头行动 行动顺序： 检查污垢和漏油等问题的严重程度 着手进行大清除 找出问题的源头，确保问题不会再次出现 确定问题最严重的位置，确定工作的采取顺序 详细记录下问题的原因 寻求解决问题的办法 预算开支，订时间表，全面展开行动 行动注意事项： 从源头着手，对症下药，减少破坏 难以清理的地方，将污染源控制起来 工作场所清除的检查点 那些物品使工作场所显得零乱？ 有不用的电线或管子随地乱放的吗？ 工具或原料是否定置？ 不用的物品是否已分开分类，储藏好加上标签并登记？ 所有的仪表和器具都已分别放妥？ 第二步 整理 目的：建立更高的效率和更好的业绩 步骤： 分析目前情况 决定在哪里储藏物品 储藏的三个要点： 1. 将用不着的物品移开 ——尽量减少库存 2. 决定适当的储藏位置/分类 3. 名称规范化 ——避免物品称法上引起混乱 决定怎样储藏物品 储藏方法: 依功能分类 依工作过程/厂房所需分类 执行步骤: 讨论采用何种储藏方法——避免浪费 展示物品/储藏处的名称 简化取出/储藏的过程 严格遵守条例 日常管理/避免缺货 改进程序 训练/效率评审 日常管理/避免缺货 工作场所整理检查点 通道、走廊和储藏处通道畅通无阻吗? 工具是否以常用工具和特殊工具划分? 货盘的叠放高度是否恰当? 消防器材附近有其它物品吗? 地面是否有凹凸不平或开裂的现象?是否有障碍物? 第三步 清理 清理就是细心检查，目的是创造一个一尘不染的厂房。 清理的要求： 厂房越干净越好 清理前准备好清理器材 清理策略的四个阶段 以吸尘器清除天花板和顶棚的污垢 清理厂房 清楚铁锈和堆积物 油漆和出新 清理厂房与器材 谁负责共用器材、场地？ 必须划分范围/分配工作 以图表划分责任，交叉处员工也必须互相帮助 依地方/器材清理 执行改善措施 改良清理器材，研究难以清理地方的措施 维持清洁的条规 每日5分钟“5S”活动会 检查机器、工装、夹具、工具，以预防小故障 定期清理机器 工作场所清理检查点 检查地面、通道、机器周围有无的油渍、污垢和铁屑？ 哪些机器部件让油或金属碎片弄脏了？ 哪些供应线或管道沾了油污，脏了或硬化了？ 油口是否让污垢阻塞了？ 灯具或灯罩是否脏了？ 第四步 规格化 规格化即维持和管制。目的是维持一个良好的工作环境。 通过视度管理反映情况 重要环节：有简易易懂的标识和警告 视度管理之觉察故障 觉察故障必须有指示灯等标志系统，但标志不宜过多过闪，必须适度 觉察故障之重点： 哪些是关键重要的检查点？ 怎样才算失灵？ 失灵时能察觉吗？ 该采取怎样的有效行动才能改善？ 视度管理之观察 标签 维修标签、责任标签等 限制指示 位置标记、红线标记等 可视度的提高 便于检查机器运行情况 工作场所规格化检查点 员工穿肮脏或具有危险性的工作服吗？ 厂房内的灯光和电流供应充裕吗？ 有过度的噪音、震动或过热现象吗？ 厂房内有渗漏吗？ 厂房内有员工固定的休息场地吗？ 第五