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加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。 4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X轴上的零位。 5.把工件X轴上零位的机械座标记录在机床电脑的H1-H50的工作座标上，让机床记录这个工件X轴零位。 6.工件Y轴零位的设定操作步骤与X轴操作步骤相同。 7.换上加工用的刀具，让刀具底部碰摆在基准面上的高度测量器，当刀具碰到测量器，红灯亮时把这时的Z轴相对座标值设定为零位。 8.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的Z轴相对座标值再设定为零这就是Z轴的零位。 9.把这点机械座标Z轴数值记录在H1-H50工作座标上，就完成了工件在Z轴的零位设定。 10. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核一次；重要零件由当班组长亲自操作复核一次。所有复核的结果均在交接班记录上体现。 注:机床具备自动碰数、记录机械座标值功能,在机床电脑中有图文并茂的使用说明书。 （一）、铣削加工部分 1、铣刀选择及装夹 1. 铣刀直径根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大越深，铣刀直径越大。 2. 铣刀刃数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料及粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料及半精加工时，选用中细齿铣刀。 3. 装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短刀杆。 4. 铣刀装夹后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。 2、工件的装夹 1. 在平口钳上装夹 (1) 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行及垂直。 (2) 工件下面要垫放适当厚度的平行垫块，夹紧时应保证工件紧密地靠在平行垫块上。 (3) 工件高出钳口及伸出钳口两端不能太多，以防铣加工时产生振动。 3、铣削加工 1.机床快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。 2.用成型铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀少25%左右。 3.切断时，铣刀应尽量靠尽夹具，以增加切断时的稳定性。 下列情况选用逆铣：(1).工件表面有硬质，积渣及硬度不均匀时。(2).工件面表凹凸不平较显著时。(3).工件材料过硬时。(4).阶梯铣削时。(5).切削深度较大时。 下列情况选用顺铣：(1).铣削不易夹牢及薄而且长的工件时。(2).精铣时。(3).切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。 （二）、铰、钻削加工部分 1. 装夹好工件（调较、拉表）； 2. 用中心钻试钻，根据中心孔，复查尽寸； 3. 在斜面及高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔； 4. 钻盲孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块； 5. 钻深孔时，为了防止因切削阻塞扭断钻头，应采用较小的进给量，并采用经常排屑的程式，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头； 6. 铰孔时，要求钻削留余量为0.2-0.5并用铰孔程式进行加工； （三）、镗削加工部分 1、调校拉百分表； 2、装夹刚性差的工件时，