减水剂原材料规程.docVIP

6.3 减水剂 6.3.1取样：依据GB8076中的第7.1条进行。 a取样及批号 7.1.1点样和混合样 点样是在一次生产产品时所取得的一个试样。混合样是三个或更多的点样等量均匀混合而取得的 试样。 b批号 生产厂应根据产量和生产设备条件，将产品分批编号。掺量大于1%(含1%)同品种的外加剂每一 批号为100 t，掺量小于1%的外加剂每一批号为50 t。不足100 t或50 t的也应按一个批量计，同一批 号的产品必须混合均匀。 c取样数量 每一批号取样量不少于0. 2 t水泥所需用的外加剂量。 6.3.2试验环境：20℃±2℃。 6.3.3固体含量 依据GB/T8077中的第4条进行检验， a 仪器 天平:不应低于四级，精确至O.OOOlg; 鼓风电热恒温干燥箱:温度范围0℃?200℃; 带盖称量瓶:25mmX65mm; 干燥器：内盛变色硅胶。 b 试验步骤 1将洁净带盖称量瓶放入烘箱内，于100℃?105℃烘30min，取出置于干燥器内，冷却30min后称量，重复上述步骤直至恒量，其质量为m0。 2将被测试样装入已经恒量的称量瓶内，盖上盖称出试样及称量瓶的总质量为m1。试样称量:固体产品1.0000g?2.0000g;液体产品3.0000g?5.0000g。 3将盛有试样的称量瓶放入烘箱内，开启瓶盖，升温至100℃?105℃(特殊品种除外)烘干，盖上盖 置于干燥器内冷却30min后称量，重复上述步骤直至恒量，其质量为m2。 c 结果表示 固体含量X固按式⑴计算： X固=（m2-m0）/(m1-m0)*100 ………………….(1) 式中：X固——固体含量 m0——称量瓶的质量，g; m1——称量瓶加试样的质量，g; m2——称量瓶加烘干后试样的质量，g。 d 允许差 室内允许差为0.30%; 室间允许差为0.50%。 固体含量应不小于39%。 6.3.4减水率 依据GB8076中的第 6.5.2条进行检验，减水率为坍落度基本相同时基准混凝土和掺外加剂混凝土单位用水量之差与基准混凝土单位用水量之比 。坍落度按 GB/ T50080测定。减水率按式（1）计算,精确至0.1%： WR= (Wo—W1 )/ Wo×100%…………………（1） 式中：WR——减水率，%； Wo——基准混凝土单位用水量，g/m3； W1——掺外加剂混凝土单位用水量，g/m3； WR以三批试验的算术平均值精确到小数点后一位，若三批试验的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的15%时，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的减水率。若有两个测量值与中间值之差均超过15%时，则该批试验结果无效，应该重做。依据TB10424中的第6.2.5条判定结果（高效减水剂减水率≥20%，聚羧酸系减水剂减水率≥25%）。 6.3.5 抗压强度比 6.3.5.1配合比：依据GB8076中第6.2条设计。 基准混凝土配合比按JGJ 55进行设计。掺非引气型外加剂的受检混凝土和其对应的基准混凝土 的水泥、砂、石的比例相同。配合比设计应符合以下规定： 水泥用量:掺高性能减水剂或栗送剂的基准混凝土和受检混凝土的单位水泥用量为360 kg/m3; 掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为330 kg/m3。 砂率:掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率均为43%?47%;掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率为36%?40%;但掺引气减水剂或引气剂的受检混 凝土的砂率应比基准混凝土的砂率低1%?3%。 外加剂掺量:按生产厂家指定掺量。 用水量:掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在(210±10)mm， 用水量为坍落度在(210±10)mm时的最小用水量;掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在(80 ±10) mm。 用水量包括液体外加剂、砂、石材料中所含的水量。 6.3.5.2混凝土搅拌：依据GB8076中第6.3条进行。采用符合JG 3036要求的公称容量为60 L的单卧轴式强制搅拌机。搅拌机的拌合量应不少于 20 L，不宜大于45 L。 外加剂为粉状时，将水泥、砂、石、外加剂一次投人搅拌机，干拌均匀，再加人拌合水，一起搅拌2min。外加剂为液体时，将水泥、砂、石一次投人搅拌机，干拌均匀，再加人掺有外加剂的拌合水一起搅 拌 2 min。 出料后，在铁板上用人工翻拌至均匀，再行试验。各种混凝土试验材料及环境温度均应保持在(20±3)°C。 6.3.5.3混凝土试件制作：依据GB8076中第6.4条进行。 a试件制作 混凝土试件制作及养护按GB/T 50080进行，但混凝土预养温度为（20±