灌注桩施工方案(最终版)探讨.doc

灌注桩施工方案 编制依据 甲方对本工程施工方案的编制要求； 建筑地基技术处理规范（JGJ79-2012）； 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）； 建筑桩基检测技术规范（JGJ106-2014）； 湿陷性黄土地区建筑灌注桩技术规范（DB62/T25-3084-2014）； 我公司多年来的桩基工程施工经验； 国家、地方执行的施工规范； 二、工程概况 本工程采用旋挖钻孔灌注桩基础，持力层选择强风化岩泥层，桩长不小于44米，桩底进入持力层内不小于1.0米，施工前应进行试孔，选择适宜的成空钻头，桩基成空时选择适宜合适的护壁材料，控制好桩底沉渣，确保满足不得大于50mm的要求。 三、旋挖钻孔前的准备工作 钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。 四、说明 本钻孔桩均使用钢护筒，采用mm-5mm 钢板制作。为保证其刚度，防止100cm。根据钻孔桩直径，我们所做的护筒直径为12cm-125cm。护筒埋设时，其轴线对准5cm，倾斜度1%。基坑开挖至-6.3米，设计桩顶标高为-7.1米，桩身锚入承台100mm，钢筋锚入承台63mm。 采用速溶型奈普顿泥浆材料，钻孔前提前准备好奈普顿泥浆，化学泥浆用量一般情况下比例按0.01%—0.1配置，根据现场的实际情况实验确定配合比，在护筒内先进行泥浆的配置。护筒内配置用量为平均量的1.5—2倍。在钻进到护筒底部以下3米后，加量按照平均用量添加既可。在钻孔至将近设计孔深3-5米，可停止添加聚合物泥浆。如遇砂砾层，孔壁不稳定，漏浆量过大时，根据水量适当调整材料用量。 聚合物泥浆配合比： 地质情况 泥浆（公斤/立方水） 粘度（秒） 粘土与粉质粘土 0.2—0.6 18—30 淤泥、细到中砂 0.3—0.7 20—32 粗砂、较小的砂砾 0.4—0.9 22—35 卵砂砾 0.5—1.3 24—45 六、旋钻钻孔工艺 1. 钻进时操作要点 a. 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的1m 后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提 b. 在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。易选用尖底钻锥、中 c. 在砂土或软土层钻进时，易坍空孔。易选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速 d. 在因土层太硬，会引起钻锥跳动和钻杆摆 e. 钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外D 等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均 钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内 对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对场地及周边环境污染。 九、钢筋笼的制作 本工程钢筋采用HRB400，钢筋型号为Φ18、Φ10。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。设计桩顶标高为-7.1米，钢筋顶标高为-6.47米，设计桩顶标高下3米为箍筋加密范围， 钢筋焊接必须经考试合格后持证上岗，焊接前根据螺旋箍筋和主筋采用焊接搭接。钢筋焊接采用双面焊接，搭接长度为5d，焊接后钢筋应在同一直线上，在同一截面内的钢筋接头数不得多余主筋总数的50%，其错开高度1000mm。扎口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。 钢筋保护层为80mm 钢筋制作偏差符合下列规定： 主筋间距：±10mm 箍筋间距：±20mm 钢筋笼直径：±10mm 钢筋笼长度：±50mm 主筋弯曲度：±≤1% 钢筋笼弯曲度：±≤1% 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。 十、钢筋笼的安装 （1）为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m 在一横 （2）钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主 （3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使 （4）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。 1、本工程采用砼天泵对导管漏斗卸料，漏斗容积大于1.5m3，当漏斗活门提升打开后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，2～4m，最大埋深不大于6m。注砼注意的几个问题： 1）导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，3-5min。 2