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日照职业技术学院毕业设计 论转底炉法对钢铁厂尘泥的处理 学生姓名： 院 部： 专 业： 指导教师： 日 期： 目录： 摘要 引言 1．转底炉工艺 1.1原料接受 1.2冷压球及筛分 1.3烘干及筛分 1.4转底炉直接还原 1.5氧化锌回收 1.6工艺的主要特点是 2．转底炉开发的必要性 2.1 转底炉生产特点 2.2 环境保护作用 2.3 转底炉直接还原铁工艺的重要价值 3．结语 摘 要：针对钢铁生产工序中大量的粉尘污泥，提出了用蓄热式转底炉炉综合处理的方法。 关键词：转底炉法 尘泥 处理 引 言 在钢铁生产各工序中，均有大量的粉尘，污泥产生，其主要品种有：高炉煤气干法除尘灰、高炉煤气湿法洗涤污泥、转炉污泥、电炉除尘灰，以及各工序的岗位环境除尘中捕集的含铁粉尘，其总量要占到企业钢产量的4－7％。因此，对一个大型钢铁企业而言，其数量是十分惊人的，均有几十万吨。如何处理这部份尘泥，已是企业节能减排发展循环经济，实行清洁化生产的一个重要课题。属国家重点支持的高新技术领域。 高炉尘泥中主要含铁、碳，一般还含锌、铅等有害原素，具体的与进入高炉的原料、冶炼的钢种有关。电炉除尘灰中除含铁外，还含有锌、铅、铬、镍等金属元素。从1976年起美国环保机构（EPA）将此类尘泥，均划为有毒固体废料，1988年开始，该粉尘被禁止以传统的方式填埋、弃置，必须对其中的锌、铅进行回收或钝化处理后，方可填埋。继美国之后，西方各国及日本、韩国等都制定了类似的法律。 在我国，早年的尘泥也是弃之而填埋的，而后也有将尘泥直接配入烧结原料中，循环使用，也有用炼钢尘泥为原料作成冷固球团而作为炼钢冷却料用的。但是配入烧结料中的尘泥由于其粒度细，会大大影响烧结料层的透气性，也会影响烧结矿的强度，同时尘泥中的锌铅等易挥发元素，还会在高炉内循环富集，导致高炉煤气中的锌含量不断上升而在高炉上部结瘤，煤气管道堵塞，影响高炉的顺行。而加入炼钢中的尘泥球团也很难得到好的效果。因此，近年来国内对此，也在不断地寻求新的方法，转底炉直接还原法处理尘泥就是一项较为理想的新工艺。 1 转底炉工艺 中国科学院设计的日照钢铁尘泥综合处理项目，采用蓄热式转底炉直接还原工艺，其主要流程从原燃料的接受至成品输出为止，一般转底炉处理含金属粉尘和废弃物的流程包含以下几个系统： （1）以转底炉为中心的主体系统，包括炉体和转动机构，以及辅助设施。 （2）热工系统，包括供热、加热、热能利用等。 （3）烟气处理系统以及后续的各种有关金属回收系统。 （4）原料贮运及上料系统。 （5）产品及副产品处理系统。 其工序包括：原料接受、燃料破碎、混匀、冷压球及筛分、生球烘干、干球筛分、布料、转底炉的焙烧、热压块、成品冷却、成品输出，氧化锌回收。 1.1原料接受 接受的原料主要分为两类，一类是高炉污泥、精矿粉，该部分贮运过程中不会产生扬尘，所以采用自卸汽车直接卸入受料槽的方式。另一类为各种干法除尘捕集的除尘灰，这类粉尘粒度细，易扬尘，所以全部采用气力输送或吸压罐车运送密闭仓贮存，从而防止二次污染。 1.2冷压球及筛分 经配料混匀后的原料，经过高压压球机压制出规定尺寸的生球，再经辊筛筛除粉末与碎球，送入下道烘干工序。在这个工序中，经过多次试验证明，影响其成球率与生球强度的因素主要有：a混合料中各种配入料的种类、粒度及成份b、选择合适的粘接剂；c、合适的粘接剂添加量；d、压球机的压力；e、混合料合适的水分。 这些因素是交互作用的，试验结果证明，不同的粉尘及配比，合适的参数是不一样的。 1.3烘干及筛分 在设计工程中，我们采用链篦机对生球进行烘干，但是这种烘干流程有别于传统的回转窑氧化球团生产，在设计中主要考虑了三个特点：a、对于不同的粉尘配比及精矿粉加入比例不同，试验证明其烘干速率有较大的差别；b、压制球的规格要大于通常的氧化球尺寸，因此，它的水分扩散及热传递过程要差于氧化球团；c、由于混合料中配入了一定比例的燃料，因此干燥介质的温度不宜过高，必须控制在350℃以下，这也要延长烘干时间。 经烘干后的干球再经圆辊筛筛除碎球后送往转底炉，筛下物返回使用。 1.4转底炉直接还原 转底炉的工艺过程为：装料—加热升温—还原—冷却—出料。 由于转底炉的内外圈周长不一，因此为了保持在炉床上布料厚度一致，其实际内外圈的布料量是不一致的。这与笔者以往设计