淮选北区降介耗几项措施革新.docVIP

淮选北区降介耗几项措施革新 　　[摘 要]介质损耗是评价一座选煤厂经济效益的重要生产指标，影响介质损耗的因素较多，本文从生产管理，设备及工艺方面出发，发现介质损耗高居不下的原因，并通过现场调研，有针对性的提出了控制介质损耗的措施，并取得了良好的效果，提高了选煤厂的经济效益。 　　[关键词]选煤；重介悬浮液；介质损耗；措施 　　中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）09-0284-02 　　概 述 　　淮北选煤厂北区（原石台选煤厂）是一座矿区型炼焦煤选煤厂，于1987年建成投产，原设计能力为1.20 Mt/a，工艺流程为主跳汰―煤泥重介选―煤泥浓缩浮选联合工艺，2004年技术改造后，工艺流程改造为主洗重介―煤泥重介选―煤泥浓缩浮选联合工艺，现入洗能力为1.50 Mt/a。由于入洗原煤种类的繁多、煤质的恶化、设备的缺陷、系统本身的不足等原因，加大了介质损耗，增大了洗选成本。北区选煤车间针对上述几方面存在的问题提出了以下几点整改措施，逐步提高生产管理、整改完善设备及工艺，降低生产投入，提高选煤厂的经济效益。 　　1.生产管理方面 　　1.1控制重介系统煤泥含量 　　淮北选煤厂北区选煤车间采用的无压三产品重介旋流器的型号为3GDMC1200/850A，最大处理量为270t/h左右，其中约20%的原煤以煤泥形式存在，此外入洗原煤的含矸量高达50%左右，矸石含量较高。若原煤经分级后，筛上物直接进入破碎机，则会产生大量的次生高灰细泥（约20%），高灰细泥含量高，一方面导致脱介筛脱介效率，磁选机磁选效率降低，另一方面会对后续的重选、浮选、煤泥水处理带来极大的困难。因此，为避免大量高灰细泥进入洗选系统，在破碎环节前将大量的矸石排出势在必行。细泥含量增多，增大了重介系统中的细泥含量，高细泥含量导致重介悬浮液流变性变差，粘度增大，过多的细泥附着在煤粒表面，造成磁性物在煤粒表面的粘附力增大，导致脱介筛脱介效果变差，产品的带介量增大，既造成重介质损耗增加，又造成精煤产品灰分高，污染产品，得不偿失。因此，在生产过程中要坚持“大分流”原则，排出多余的高灰细泥，同时控制原煤的台时处理量（稳定原煤处理量在240～250t/h），保证适当的原煤入洗量，一方面减少重介系统的煤泥量，降低重介悬浮液中固相体积浓度，减小悬浮液粘度，提高后续脱介筛、磁选机的脱介效果，另一方面提高原煤分选效率，“洗好煤”，缓解浮选系统及煤泥水系统的处理压力[1，2]。 　　1.2降低重介泵入料压力 　　型号为3GDMC1200/850A的无压三产品重介旋流器，最佳入料压力为0.17～0.29 Mpa，而生产中的实际入料压力则达到了0.30～0.33Mpa，使得介质泵长时间处于非正常工作区，运行状况变差。一方面，从表面看提高入料压力可以增加分选物料的液固比，改善原煤的分选效果，提高旋流器的处理能力，但压力增大，悬浮液介质比重大，循环量增大，后续需要净化回收的介质量增大，介质回收设备负荷增大，介质损耗高；另一方面由于入料压力增大，旋流器浓缩作用增强，悬浮液稳定性变差，磁性物在旋流器中的分布不合理，经二次浓缩后更加重了中煤和矸石脱介筛的脱介及磁选机分选效果的负荷，影响脱介效果。此外，大压力和大循环量，还加剧了设备及管道的磨损，致使泵叶轮及轴承损坏、管道磨损滴漏，弧形筛“窜料”等，并且介质泵出料口闸阀灵活性差，停泵时回流悬浮液出现“水锤”作用，不但增大介耗量，同时也增大了电耗量及维修量。为解决这一问题，节能降耗，提高经济效益，在生产过程中，车间操作人员通过调节介质泵入料口闸阀的大小和分流量来调节入料压力，使入料压力降至正常范围内，既满足生产的需要，保证分选效率，又降低介质损耗及供电维修消耗[3]。 　　1.3煤泥重介悬浮液分流整改 　　重介系统中的煤泥含量多少对产品脱介效果影响较大，若煤泥含量过多，重介悬浮液的固相体积浓度增大，粘度变大，使磁性矿粉在产品表面的附着力增大，大大降低了产品脱介效果，造成介质损耗。因入洗原煤中煤泥含量达到20%左右，故车间在生产过程中，采取“大分流”原则，一方面是为了排出系统中的大部分煤泥，维持重介悬浮液煤泥含量适度及悬浮液流变特性的稳定，提高产品脱介效果；另一方面“大分流”保证了煤泥桶的液位及煤泥泵压力（0.20MPa），提高煤泥重介旋流器的分选精度，保证粗精煤灰分，增大精煤回收率[4]。 但“大分流”易出现煤泥桶冒料的情况，同样造成磁性物的损失，故将部分煤泥分流至精煤磁选机，保证“大分流”的操作，如图1所示。 　　1.4矸石明渠改造 　　北区选煤车间入洗原煤主要为石台煤，杨庄煤，岱河煤三种，由生产班中原煤浮沉试验可知，石台煤，杨庄煤，岱河煤中含矸量分别达到54.0%，51.1%，54.1%