机械制造毕论文.doc

1、零件的分析 零件图的图样为： 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是变速器换档叉（见上图），它位于传动轴的端部。主要作用是是传递扭矩，使变速器获得换档的动力。 1.2 零件的工艺分析 该变速器换档叉需要加工的表面可大致分为四类： 1）孔； 2）以为基准的顶端两侧面和叉口的前后两侧面； 3）以为基准的其它几个平面以及槽； 4）M101-7H螺纹。 这几组加工加工面之间有着一定的位置要求，主要是：mm孔的中心线与叉口的前后两侧面的垂直度公差为0.15mm； 2、工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件的材料为35钢。常用的毛坯件有铸件、锻件、型材、冲压件和焊接件等。考虑到零件在加工过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用锻件尺寸公差等级为CT-12。 2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1、粗基准的选择。选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应遵循以下面的几点为原则： A.应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。 B.必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。 C.要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应当选择该表面为定位粗基准。 D.当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。 在铣床上加工变速器换档叉时，以内孔作为粗基准。满足粗基准的选择原则。 2、精基准的选择。精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。选择时应遵循以下原则：①尽量选零件的设计基准作精基准，可以避免因基准不重合引起的定位误差，这一原则称为“基准重合”原则。②尽可能使工件各主要表面的加工，采用统一的定位基准，这是“基准统一”原则。③当零件主要表面的相互位置精度要求很高时，应采用互为基准，反复加工的原则。④选择加工表面本身作为定位基准，即“自为基准”。⑤选择的定位精基准，应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。 该零件加工时，采用内孔作为精基准来加工换档叉叉口前后两侧面。 2.3 制定工艺路线 工艺路线的拟订是制定工艺规程的关键，其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序和工序的组合内容，它与定位基准的选择密切相关。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定的条件下，应考虑机床的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺方案分析：由于零件表面精度要求较高，所以安排了粗铣和精铣。考虑到15.8mm孔的精度要求较高，安排为钻、铰加工。精铣时以15.8mm孔定位能保证端面与轴心的位置精度要求。 1．综上分析，确定的加工路线方案一如下： 工序Ⅰ 钻并扩铰15.8mm孔。 工序Ⅱ 粗铣叉口195.9两内侧面。 工序Ⅲ 粗铣1656两侧面。 工序Ⅳ 粗铣叉口前后两侧面。 工序Ⅴ 粗铣14.2槽及16.542.9面及16.514.5面及119.65面。 工序Ⅵ 精铣叉口两内侧面。 工序Ⅶ 精铣1656两侧面。 工序Ⅷ 精铣叉口前后两侧面。 工序Ⅸ 精铣16.542.9面。 工序Ⅹ 攻M101-7H螺纹孔。 工序XI 检查。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。 2．工艺路线方案二为： 工序Ⅰ 粗铣叉口195.9两内侧面。 工序Ⅱ 钻并扩铰15.8mm孔。 工序Ⅲ 粗铣1656两侧面。 工序Ⅳ 粗铣叉口前后两侧面。 工序Ⅴ 粗铣14.2槽及16.542.9面及16.514.5面及119.65面，精铣14.2槽及16.542.9面及16.514.5面及119.65面。 工序Ⅵ 精铣叉口两内侧面。 工序Ⅶ 精铣1656两侧面。 工序Ⅷ 精铣叉口前后两侧面。 工序Ⅸ 攻M101-7H螺纹孔 工序Ⅹ 检查。 3．工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先将定位孔加工出来以便于其他面的加工；方案二则先将叉口内侧面加工出来，然后再加工其它平面，而且为了节省装卸时间将一些粗精加工放在了一个工序中。两相比较可以看出，先加工孔再加工其它平面可以更好的保证各个平面的位