第二章第三节-数控系统车削指令体系讲义.ppt

编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (3)用900偏刀精车 S1000 F0.12； G70 P70 Q170； M09； M05； G00 X100. Z100.； 编程步骤 2、确定加工工艺 (4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽 o z x A 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽 o z x A 编程步骤 2、确定加工工艺 o z x A (4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽 o z x A o z x A T0202； M03 S450 F0.05； M08； G00 X28. Z-20.； G01 X19.； G04 U2.0； G01 X28.； M09； M05； G00 X100. Z100.； 一、螺纹加工尺寸分析 3、螺纹加工轴向尺寸 轴向尺寸=L1+L+L2 L1： 切入段长度(2~5mm), 一般大于2P。 L2： L： 切出段长度(1~3mm), 若有退刀槽，则为退刀槽的一半。 螺纹加工有效长度。 二、螺纹加工切削用量选择 P：零件的螺距，单位mm 1、主轴转速n K：保险系数，一般取80 2、进给速度F 单头螺纹：F=P 多头螺纹：F=L 二、螺纹加工切削用量选择 3、切削深度(背吃刀量) (1)切削方式 (2)切削深度 直进法 斜进法 常量式 递减式 t1=t2=t3=t4 t1＞t2 ＞t3 ＞t4 二、螺纹加工切削用量选择 螺距与切削深度对照表 单行程螺纹切削指令编程（G32） 1．指令格式（2） G32 X（U） Z（W） F ； X（U）、Z（W）— 为螺纹终点坐标，切削圆柱螺纹时，X（U）可省略； F—为螺纹导程，单位㎜。对于锥螺纹，角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；角α在45°～90°时螺纹导程以X轴方向指定。 2．刀具走刀路线分析 刀具从A点出发以每转一个螺纹导程的速度切削至B点，其切削前的进刀和切削后的退刀都要通过其它的程序段来实现。 3．指令应用说明（1） 1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率均无效，始终固定在100％。 2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97指令指定主轴转速。 3）车螺纹时，必须设置螺纹加工升速段Ll和降速段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺距的稳定。 4）螺纹加工时如果牙型深度较深、螺距较大，应该分次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。 5）受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 编写如图所示工件加工程序，工件毛