数控车螺纹(G92)指令课件剖析.pptVIP

一、螺纹刀的特点： 　螺纹车刀：成型刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型的轴向形状相符合，刀尖角等于牙型角，普通螺纹刀尖角等于60度，刀尖强度差。 车刀的装夹 （1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。 二、螺纹车削指令的格式及轨迹 螺纹加工参数的计算 牙深：经验公式：T≈0.65P； 其中P为螺距； 实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P 螺纹实际小径：d1实=d－1.3P 车螺纹时的主轴转速：n≤1200/Ph－80 式中Ph——螺纹导程。 吃刀量：分数次进给 升速进刀段：2～5mm 降速退刀段：1～2mm 退尾量J、K：J取螺纹的牙型高，K一般取0.75～1.75倍螺距。 七、应用G92指令编程加工时的注意事项 （1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效； （2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97； （3）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制； （4）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量； （5）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速，以免机床响应不及，造成撞刀； （6）车螺纹时，必须设置导入段L1和引出段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺距的稳定，通常L1、L2按下面公式计算： 　L1=n×P/400，L2=n×P/1800 ?? 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 ?? 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大，此距离的长短与机床收尾参数的设置有关； 如图所示： * 数车一体化课件 任课教师：高松 大家好 产品展示： 请学生回答： （1）指出上图中的物体是什么名称？ （2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中 的螺纹，需如何加工？ (3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？ 螺纹切削循环 （G92） 一、 1、熟练掌握G92 指令的格式及走刀路线。 2、 掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法以及检查方法。 3、G92指令的应用——图例加工 4、培养学生对数控车床的兴趣 。 三、螺纹切削循环的格式及参数含义 1.编程格式： G92 X(U)__ Z(W)__ F__；（圆柱螺纹格式） 2.各参数的含义 X、Z——绝对值终点坐标尺寸； U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（L），即F=螺距×头数。 2.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动，2按导程（F值）切削进给速度移动。 3.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例） X方向比螺纹公称直径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。 4.刀具加工完停留位置。每加工完一个程序段，刀具都回到起点位置，再切削下一个程序段。 （1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。 d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm （2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹部分。 （3）装夹毛坯，伸出长度50。 （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把5mm切断刀）。 （5）检验对刀无误后，进行切削加工。 （6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。 1.加工步骤： 2.螺纹的尺寸计算及编写程序 已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下： ┊ G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点） G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹） X28.5； （第二次车螺纹） X27.9； （第三次车螺纹） X27.5； （第四次车螺纹） X27.4； （最后一次车螺纹） G00 X100. Z100.； （刀具回换刀点） ┊ 3.工件和车刀的安装如图 4.用G92螺纹切削循环加工的螺纹零件 5.螺纹的测量 （1）用螺纹环规测量，T规能顺畅通过，Z规不能通过为合格螺纹。 螺纹环规 （2）用螺纹千分尺测量螺纹中径尺寸14.7mm,根据公差，实际加工尺寸比理论尺寸小0.038~0.2mm左右。 螺纹千分尺 测量状态 六、G92加工螺纹小结： 该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。 七、课后作业 1.螺纹车刀如何装夹? 2.编写图中的数控加工程序。 * * *