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JIT生产基础知识 2016年1月 议程 目标 历史发展 “精益生产”实施办法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善 议程 目标 历史发展 “精益生产”的实施方法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善 精益生产 精益生产是指通过消除浪费创造价值 提高客户满意度 “精益生产”的目标 质量、成本和服务的改善 客户满意度 正确理解以客户为导向的概念 原则：以短期交货替代高库存水平 “传统思维” “精益思维” 高库存水平 缩短产出时间 最大交付能力 最大反应能力 以客户为导向程度高 以客户为导向程度高 增值行为和浪费行为 工作流程分布 工作流程 增值行为 明显浪费行为 隐蔽浪费行为 根据增值的概念分析生产过程 问题列表 增值vs浪费：透视产品 机械加工的例子 增值 浪费 车削 打磨 孔 去毛刺 清洗 研磨 清洗 时间 例 减少不增值的活动 减少不增值的工作的比例以及吞吐时间 之前 现在 吞吐时间= 180分钟 吞吐时间= 120分钟 增值 未增值 增值 未增值 螺母焊接 拿起物料 将部件放在夹具中 点焊，涂密封胶 从输送带上卸下物料（28项）；将部件放在夹具中 点焊 从输送带上卸下物料（60项）；将部件放在夹具中 双头螺栓焊接 物料的缓冲库存 行动： 移除 重组 合并 简化 例： 自动加载 输送带 120分钟 S S 60分钟 60分钟 S S 60分钟 例 增加增值量工作和消除浪费 增加工作量vs消除浪费 增加工作量 改善=将浪费任务替换为增值任务 增值(A) 浪费(W) A A W 增值(A) 浪费(W) W A W W A 浪费分为7个主要类别 生产过剩产生所有其他浪费 生产过剩 1. 生产过剩 2. 库存 3. 空间/地面区域 4. 运输 5. 等待的时间 6.返修/缺陷 7. 动作 生产过程相关的浪费 3 1 4 5 6 7 2 浪费分为7个主要类别 生产过剩产生所有其他浪费 生产过剩 生产过程相关 产品相关 机器/设备相关 消除浪费的纠正措施 3 1 4 5 6 7 2 库存减少使问题显现 逐步减少库存 隐蔽问题 例 机器故障 缺少物料/部件 生产瓶颈 质量问题 问题变得很明显 问题易识别 被迫寻找快速解决方案 原因可以消除 从根源上解决这些问题，以低库存进行生产 “精益生产”背后的成功因素 “精益生产”方法 “精益”的愿景是实现低浪费过程，通过准时制(JIT)生产系统来实现 我们的目标是让工作流程不断地向这一理想靠齐 K A I Z E N “流动原则”实施方法 “拉动原则”实施方法 “节拍原则”实施方法 “零缺陷”实施方法 KAIZEN（持续改善） – 有效改善的原则 Kaizen（持续改善）=改善 与准时制系统实施采用的方法相反，持续改善有两个动态功能： 一方面，用于准时制生产系统的建设或引进 另一方面，用于开发已经巩固的“精益”结构（产生很少浪费）。 K A I Z “节拍原则” “流动原则” “拉动原则” “零缺陷原则” JIT “流动原则”实施方法 “拉动原则”实施方法 “节拍原则”实施方法 “零缺陷”实施方法 议程 目标 历史发展 “精益生产”方法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善 “准时制”的概念源于丰田的持续改善 持续改善的演变 大野耐一开发的丰田生产系统（TPS） 新乡重夫转换的丰田思维英语版本 书 《机器改变世界》 （沃马克/琼斯） IBeginning 美国，例： 普惠 奥的斯电梯 线模公司 欧洲，例： 保时捷 奥迪 宝马 等 书 《精益思想》 （沃马克/琼斯） 深度 在汽车行业和供应商中的大力实施 丰田持续改善的开始 持续改善英文版本 认识到日本和欧洲/美国生产率之间存在40％的差异 在西方世界开始实施持续改善 确认成功因素和成功方法 在全世界范围的实施“准时制” 1950 1980 1991 1992 dal 1997 2000 演化 丰田全球其他部门的例子 书： 《精益解决方案》（沃马克/琼斯） 精益生产转移到其他系统 2005 议程 目标 历史发展 “精益生产”方法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善 “准时制”运作准则 5R原则 精益企业的基础包括4个原则 “准时制屋状图” 流动原则 节拍原则 拉动原则 零缺陷原则 准时制生产系统 精益企业的基础包括4个原则 “准时制屋状图” 目标 生产过程一体化 第一步 – 流动 流动原则 节拍原则 拉动原则 零缺陷原则 “准时制”生产系统“5R” 生产线无累积同步连接 一次加工一个单元（单件流） 特征 生产线结构按照“鱼骨”原则进行 循环、标准化工作 根据“5R”进行生产 先决条件 平衡操作 标准化工作 优势 最小的吞吐时间 没有库存缓冲（在制品） 最小空间要求 高质量 单件流：并进式工作 组装过程中的流动原则