金属工艺学—3金属塑性加工课件.pptVIP

概述 第一章 金属的塑性变形 2. 回复 4 . 热变形及其影响 第二章 锻造 2、自由锻基本工序 蒸气 – 空气模锻锤 曲柄压力机 摩擦压力机 平锻机 （1）锻模结构 （2）模膛的分类 b、预锻模膛的特征 2）确定加工余量、公差和敷料 二、计算坯料的质量和尺寸 第三章 冲压 冲压设备 2）拉深废品 2. 弯曲 3）弯曲工艺特点 第四章 特种塑性加工方法简介 2）采用冲口工艺 3）尽量简化冲压件的结构 在强度和刚度允许的条件下，应尽可能采用较薄的材料，以减少金属的消耗。对局部刚度不够的部位，可采用加强筋，以实现薄材料代替厚材料 3、冲压件的厚度 2、胎模锻 利用自由锻设备在活动模具上生产模锻件的方法。 1）胎模锻与自由锻相比, 胎模锻件具有: 形状和尺寸靠模具来保证。 尺寸精度和表面质量高, 加工余量小。 纤维分布合理 , 内部组织致密 , 锻件质量较高。 操作简便 , 生产率较高。 2.胎模锻与模锻相比, 胎模锻具有: 生产工艺适应性较好, 操作灵活。 胎模结构较简单, 制造容易, 制造周期短 , 成本较低。 不需要昂贵的设备, 能用小设备锻制大锻件, 适合中小批量生产。 1. 扣模 2. 筒模 3. 合模 第二节 锻造工艺规程的制定 一、绘制锻件图 1）分模面的选择 ①分模面应选在锻件的最大截面处； ②分模面的选择应使模膛浅而对称； ③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； ④分模面应最好是平直面。 必须有一个合理的分模面 敷料 加工余量：1~4mm 公差：0.3~3mm 3）设计模锻斜度 外壁斜度：5~7 0 内壁斜度：7~12 0 4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5~12mm 内圆角：R=（2~3）r 5）确定冲孔连皮 坯料质量 模锻件质量+毛边质量+氧化损失 坯料截面积 (0.6～1.0) 锻件最大部分截面积 三、锻造工序的选择 1）长轴类锻件的基本工步: 拔长; 滚挤; 弯曲; 预锻; 终锻等。 2）饼块类锻件的基本工步: 镦粗制坯 ( 拔长 ; 滚挤 ; 打扁) ; 终锻等。 切边 校正 冲孔 四、制订修整工序 1. 避免斜面和锥度 2. 避免曲面相交 3. 避免加强筋和凸台 4. 采用组合工艺 第三节 锻造结构的工艺性 一、自由锻件的结构工艺性 二、模锻件的结构工艺性 1.必须有一个合理的分模面。 2.只对机件配合面进行机加工。 3.一定要有模锻斜度和圆角。 4.外形力求简单, 平直和对称,避免零件截面间差别过大,例如：薄壁、高筋、凸起等。 5. 在结构设计时应避免有深孔或多孔结构。 6.简化模锻工艺, 采用锻 – 焊组合工艺。 利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获得所需零件的工艺方法。 冷冲压： t 8 mm 拖拉机：400多个。 三米收割机：1000多个。 板料冲压具有下列特点： ① 便于实现自动化，生产率很高，操作简便。 ② 节省原材料，节省能源消耗。 ③ 产品重量轻、强度高、刚性好。 ④ 产品尺寸稳定，互换性好，可以加工形状复杂的零件。 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 1）斜刃剪 2）平刃剪 3）圆盘剪 冲压设备 1）开式冲床 2）闭式冲床 第一节 分离工序 一、落料及冲孔 使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 （冲孔、落料、修正、剪切、切边等） 落料是被分离的部分为成品，而周边是废料； 冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品; 1）冲裁的变形过程 ①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段 ③断裂、分离阶段 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 使坯料沿封闭轮廓分离的工序。 1 2 3 4 1 塌角区 2 光亮带区 3 剪裂带区 4 毛刺 9-3a (小） 9-3b （好） 9-3c （大） 当间隙过小时，如（图9-3a）所示，外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有缩小（弹性回复）。光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度等都有所减小，工件质量较高。 当间隙过大时，如（图9-3c）所示，断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁的翘曲现象严重。外形尺寸缩小，内腔尺寸增大，模具寿命较高。 当间隙合适时，如（图9-3b）所示，这时光面约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。 ③ 凸凹模刃口尺寸要正确 落料：以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 - Z D凸 = d孔 D凹 = D凸 + Z 冲孔：以凸模为设计基准 ④ 排样要合理 排样：冲裁件在板料上的布置方式。 有接边排样 少无接边排样 1 2 2）冲裁模设计及冲裁工艺特点 ① 凸凹模要具有锋利的刃口 ② 凸凹模间隙要合理 Z