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降低原价的必要性 拉动式生产 计划生产 看板 的定义和作用 A 看板的定义 领取与生产指示所用的道具称为看板。 加工看板：指示什么时候生产多少数量的什么物品 领取看板：指示什么时候领取/搬运多少数量的什么物品 B 看板的作用 1 传递生产与搬运的信息。 2 目视化管理的工具，是控制生产过多浪 费的工具（遵守看板规则及适当的看板数量可以防止超量生产） 3 改善的工具 看板数减少 问题焦点 调查分析 改善 看板 的意义和种类 看板的使用规则 均衡化生产 标准作业 ■ 所谓标准作业：就是以人的动作为中心为既安全且高效地生产优良产品所规定的无浪费的作业顺序及操作方法。 作业速度 ● 根据作业员的意愿 可以自由改变的动作速度为基准速度。 a,可以根据自己的意愿改变的动作速度—伸手，抓，搬起， 组装，放手 等… b,不可以根据自己的意愿改变的动作速度—离型，剪注胶 口，投料，成形条件 等… ●工作方法及机器的使用方法的优劣（作业方法，经验，熟练） 标准作业票作成 改 善（Kai Zen) 改 善（Kai Zen) 要素时间分析 要素作业时间分析表 计划生产 现在通常使用的 后补充生产方式 目标生产方式 订单生产方式 理想生产方式 为什么 现状 问题 目标 为什么 为什么 运用正确的工作方法 展开方法 为什么 PDCA的思想 原因： 对策： 注意： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 制造不良浪费的原因和对策 3 如何消除浪费 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 如何消除浪费 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 找出浪费 如何消除浪费 动作经济原则的4个基本原则 1）减少动作的数量 2）同时使用身体的各个部位 3）缩短动作的距离 4）尽量使动作轻松舒适 可以将上述的各项基本原则进一步分为如下的几项原则： 1）动作方法原则（关于人体使用的动作经济） 2）作业环境原则（关于作业配置的动作经济） 3）胎具、机械原则（关于工具和机械设计动作经济） 如何消除浪费 如何消除浪费 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 如何消除浪费 三现五原则 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 如何消除浪费 4 TPS两大支柱 可视化 客户满意 标准化 准时化 自働化 ■JIT（准时化）: