机械零件加工工艺编制武友德吴伟课题六第2、3节课件教学.pptVIP

2.加工精度及其影响因素 超声加工的精度除受机床、夹具精度影响外，还与磨料粒度、加工深度、被加工材料性质等有关。超声加工精度较高，可达0.01～0.02mm，一般加工孔的尺寸精度可达±(0.02～0.05)mm。磨料愈细，加工精度愈高。 工具安装时，要求工具质量中心在整个超声振动系统的轴心线上，否则在其纵向振动时会出现横向振动，破坏成形精度。 工具的磨损直接影响圆孔及型腔的形状精度。为了减少工具磨损对加工精度的影响，可将粗、精加工分开，并相应地更换磨料粒度。还应合理选择工具材料。对于圆孔，采用工具或工件旋转的方法，可以减少圆度误差。3.表面质量及其影响因素 超声加工具有较好的表面质量，表面层无残余应力，不会产生表面烧伤与表面变质层。表面粗糙度Ra值可达0.63～0.08μm。 加工表面质量主要与磨料粒度、被加工材料性质、工具振动的振幅、磨料悬浮液的性能及其循环状况有关。当磨粒较细，工件硬度较高，工具振动的振幅较小时，被加工表面的粗度将得到改善，但加工速度也随之下降。工作液的性能对表面粗糙度的影响比较复杂，用煤油或机油作工作液可使表面粗糙度有所改善。 在线教务辅导网： 更多课程配套课件资源请访问在线教务辅导网 馋死 PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY 3.工件位置的校正方法(1)拉表法　拉表法是利用磁力表架，将百分表固定在丝架或其他固定位置上，百分表头与工件基面接触，往复移动床鞍，按百分表指示数值调整工件。校正应在三个方向上进行(见图6-52)。 (2)划线法　工件待切割图形与定位基准相互位置要求不高时，可采用划线法(见图6-53)。固定在丝架上的一个带有顶丝的零件将划针固定，划针尖指向工件图形的基准线或基准面，移动纵(或横)向床鞍，据目测调整工件进行找正。该法也可以在表面粗糙度较大的基面校正时使用。 (3)固定基面靠定法　利用通用或专用夹具纵、横方向的基准面，经过一次校正后，保证基准面与相应坐标方向一致，于是具有相同加工基准面的工件可以直接靠定，这就保证了工件的正确加工位置(见图6-54)。 4.线电极的位置校正 在线切割前，应确定线电极相对于工件基准面或基准孔的坐标位置。(1)目视法　对加工要求较低的工件，在确定线电极与工件有关基准线或基准面相互位置时，可直接利用目视或借助于2～8倍的放大镜来进行观察。图6-55所示为观测基准面来校正线电极位置。当线电极与工件基准面初始接触时，记下相应床鞍的坐标值。线电极中心与基准面重合的坐标值，则是记录值减去线电极半径值。 图6-56所示为观测基准线来校正线电极位置。利用穿丝孔处划出的十字基准线，观测线电极与十字基准线的相对位置，移动床鞍，使线电极中心分别与纵、横方向基准线重合，此时的坐标值就是线电极的中心位置。 (2)火花法　火花法是利用线电极与工件在一定间隙时发生火花放电来校正线电极的坐标位置(见图6-57)。移动拖板，使线电极逼近工件的基准面，待开始出现火花时，记下拖板的相应坐标值来推算线电极中心坐标值。此法简便、易行。但线电极运转抖动会导致误差，放电也会使工件的基准面受到损伤。此外，线电极逐渐逼近基准面时，开始产生脉冲放电的距离，往往并非正常加工条件下线电极与工件间的放电距离。 (3)自动法　自动找中心是为了让线电极在工件的孔中心定位。具体方法为：移动横向床鞍，使电极丝与孔壁相接触，记下坐标值X1，反向移动床鞍至另一导通点，记下相应坐标值X2，将拖板移至两者绝对值之和的一半处，即(|X1|+|X2|)/2的坐标位置。同理也可得到Y1和Y2，则基准孔中心与线电极中心相重合的坐标值为［(|X1|+|X2|)/2，(|Y1|+|Y2|)/2］，如图6-58所示。 四、冷冲模的数控线切割加工工艺分析 数控线切割加工应用最广的是冷冲模加工，其加工工艺路线与加工顺序的安排分析如下。1.加工工艺路线(1)凸模类型工件的工艺路线　图6-59所示为一凸模工件。其加工工艺路线安排为：下料→锻造→退火→刨上下平面→钳工钻穿丝孔→淬火与回火→磨上下平面→线切割加工成形→钳工修整。对于一定批量或常规生产的小型模件可以在一块坯件上分别依次加工成形。 (2)凹模类型工件的工艺路线　图6-60所示为一凹模工件。其加工工艺路线为：下料→锻造→退火→刨六面→磨上下平面和基面→钳工钻穿丝孔→淬火和回火→磨上下平面和基面→线切割加工成形→钳工修配。 2.加工顺序 冲模一般主要由凸模、凹模、凸模固定板、卸料板、侧刃、侧导板等零件组成。在线切割加工时，安排加工顺序的原则是先切割卸料板、凸模固定板等非主要件，然后再切割凸模、凹模等主要件。这样