车身RPS系统理论基础知识_图文.pdfVIP

? PMP： PMP的全称是Pruefmerkmalsplan——检测特征规划。 在单件的PMP里面，除了规定为满足功能性要求（功能尺寸构 成点）、上级总成装配要求（上级总成PMP点）的检测点外，还 有一部分控制自身尺寸质量的重要特征检测点。所有的这些检测 点都有详细测量方法的描述。PMP点是我们对零件尺寸进行监控 的重要检测点。 我们平常所说的检测方案是对零件尺寸检测范围，方法和要求 的详细说明，它是质保对零件认可和尺寸控制的重要基础。在检 测方案里，PMP点是其中的重要组成部分，但不是全部，还有截 线测量、轮廓测量、切边测量等。 我们在对零件作认可测量时，需测量6个零件，5个只测PMP点， 另外一个除了测PMP点外还要测量截线、轮廓、切边、型面、自 由面等（习惯 称作“全尺寸测量”）。 FM简述 ? (FM)Funktionsmasse: 功能尺寸指决定成型零件形状，大小和位置的尺寸或确定单个 零件或零件组之间的空隙的尺寸，此外那些对一些重要质量特征 有影响力的尺寸也相应地被视为功能尺寸（例如：单个装配孔、 接合尺寸、平整度、关闭车门力） 这里所说的功能除了车辆所特有的匹配功能外，还包括和生产 相关的功能（例如：装配性能） 功能尺寸必须和RPS相联系，并在批量生产过程中进行监控。这 些尺寸应明确规定并在技术资料中指出。 目录 ? 1. 什么是RPS系统？ ? 2. 为何要采用RPS系统？ ? 3. RPS系统特征 ? 4. RPS系统原则 ? 5. RPS系统练习 RPS 系 统 理 论 ? 基准点系统是大众汽车公司的成文标准（VW-NORM01055)，简 称RPS系统（Referenz Punkte System),是针对汽车生产全过程 而提出的一种确保定为基准前后一致的思想。是目前正在汽车制造 业中逐步得到应用的一种新的定位系统，它是保证汽车零部件尺寸 稳定性和零部件功能，保证产品质量稳定性方面所起到的作用，越 来越被汽车工业所重视。 RPS 系 统 理 论 ? 实施基准点系统可以显著提高配合精度，从而大大减少生产中出现的 报废，返工和返修情况，另外基准点的实施还可以： （1）RPS的贯彻使用避免了在不同生产和检测阶段时的基准变换，使 尺寸链缩小，保证了零件尺寸的准确和稳定性，并使快速而准确地分 析误差和原因所在 （2） 通过减少夹具的使用，降低成本，提高生产效率 RPS 系 统 理 论 ? 基准点系统的特征：具有多功能的点 （1） 作为加工和测量的统一支承 （2） 保证在每个加工工艺中的尺寸稳定性 ? 基准点系统的出发是避免基准变换 基准变换会产生如下问题： （1）公差累计 （2）测量和加工结果因支承和基准的变换而发生变化，无法保证尺寸稳定性 （3）尺寸精度不稳定，使得尺寸分析难度加大 RPS 系 统 理 论 ? 实施基准点系统：同步工程小组，由所有专业部门包括供应商在内的代表组成。小组成员包括产 品部（Entwicklung）、规划部（Fertigungsplannung）、质保部（Qualitaetsicherung）、生 产部门（Fertigung）及供应商（Zulieferer） 产品部 供应商 同步工程小组 生产部门 质保 规划 RPS 系 统 理 论 ? 要对一辆汽车标注尺寸，必须借助一个全方位的坐标系来实现，车身坐 标系用来确定零件在整车中的位置。它的原点被规定在汽车前轴轴心的 中心处，从此坐标系的轴线出发，铺上平行于轴线的网线，网线间隔为 100mm，此网线可以向汽车内部渗透。在此网线上可以找到汽车上所有 的点，也就是说，可以确定汽车上每个构件的位置。由此便可借助网线 进行尺寸的标注。为了保证车身零件制造、装配精度，要求坐标网线的 尺寸精度为±0.1 mm，在800 mmx800 mm的网格中，两对角线的误差 不超过±0.2 mm。车身图的尺寸精度应保证±0.25 mm。 RPS 系 统 理 论 4.RPS系统原则 ? RPS的布置必须重视几项原则，否则很难在实际生产中发挥作用，基准点的确定一般有 以下三大原则： 1) 3-2-1原则（3-2-1 Regel） 2) 网格平行性准则（Die Netzparallelitaet） 3) 一致性（通用性）原则（Die Durchgaengigkeit） RPS 系 统 理 论 1）一个刚体在空问运动中可以有6个自由度，即沿着3个坐标轴的移 动和绕着3个坐标轴的转动。 在加工时，要确定刚体的位置，必须限制其自由度。为保证物体在三 维空间绝对定位，必须在六个方向上限制物体运动。 分配原则：最大投影面3个支承点 次大投影面2个支承点 最小投影面1个支承点 （支承点=基准面） RPS 系 统 理 论 ? 为保证稳定，点之间的距离尽可能大。 RPS 系 统 理 论