食品营养卫生1.9食品生产的危害分析与关键控制点幻灯片.pptVIP

第四节 食品生产的危害分析与关键控制点  （HACCP）系统 一个完整的某产品 HACCP 计划则通常只 能用于某种产品生产过程的质量控制，不同的 产品、不同生产工艺应该有不同的可操作性的 HACCP 计划。 一、HACCP 的产生与发展 HACCP是英文 hazard analysis critical control point的缩写，称危害分析与关键控制点。 HACCP 是生产安全食品的一种控制手段， 对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为 因素进行分析，确定加工过程中的关键环节， 建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的 纠正措施。 一、HACCP 的产生与发展 HACCP 的产生与发展过程（如表5-4-1）。 一、HACCP 的产生与发展 一、HACCP 的产生与发展 美国应用 HACCP 原理的历史（如表5-4-2）。 一、HACCP 的产生与发展 一、HACCP 的产生与发展 我国应用 HACCP 的情况（如表5-4-3）。 二、HACCP 的基本原理 HACCP 是一个确认、分析、控制生产过 程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统 方法，是一种新的质量保证系统。不同于传统 的质量检查 （即终产品检验），HACCP 是一 种生产过程各环节的控制。 HACCP 主要包括 HA ，即危害分析，以及关键控制点 CCP。 二、HACCP 的基本原理 HACCP 原理的七个基本原理（见图5-4-1）。 三、HACCP 计划的实施过程及要求 HACCP 计划的实施步骤（见图5-4-2）。 （一）组建 HACCP 工作小组 HACCP 工作小组的要求（见图5-4-3）。 （二）分析产品特性 分析产品特性（见图5-4-4）。 （三）编制生产流程图 生产流程图由 HACCP 工作小组编制（见图5-4-5）。 （四）进行生产过程中的危害性分析 危害分析是 HACCP 最重要的一环。 生产过程中的危害性分析目的： 确定企业所生产的每种食品是否存在影响 食品安全的危害； 明确企业为控制危害所采取的预防措施。 （四）进行生产过程中的危害性分析 1. 危害分析的内容（如表5-4-4）。 （四）进行生产过程中的危害性分析 （四）进行生产过程中的危害性分析 （四）进行生产过程中的危害性分析 根据危害分析，评价食品危害程度（risk category），习惯上将微生物造成的危害程度分为七级 （如表5-4-6）。 （五）确定关键控制点（CCP） 采用关键控制点决定树图比较容易找出生产 流程中的关键控制点（见图5-4-6）。 （五）确定关键控制点（CCP） （六）制定每个关键控制点的临界值 临界值可以是产品安全限量指标，或是保证产品安全 的生产过程控制因素如温度、时间等； CL 应直观、易于监测和可连续监测，常用物理参数 和可快速测定的化学参数； 在实际执行 HACCP 计划中，生产过程的监控也可以 选择一个比CL 稍严格的操作限制指标（OL），它既 可充分考虑产品的消费安全性，也能最大限度地减少 经济损失，弥补设备和监测仪表自身存在的正常误差 且可为生产条件的瞬间变化设立一个缓冲区。 （七）建立每个关键控制点的监控系统 监控是一个有计划、有序的观察或测量来证 明危害在控制中（见图5-4-7）。 （八）关键控制点失控后的纠正措施 纠偏措施包括： 确定并纠正引起偏离的原因； 确定偏离期所涉及产品的处理方法，例如进行 隔离和保存并做安全评估、退回原料、重新加 工销毁产品等； 记录纠偏行动，包括产品确认、偏离的描述、 采取的纠偏行动，包括对受影响产品的最终处 理、采取纠偏行动人员的姓名、必要的评估结 果。? （九）HACCP 体系运行情况的验证 审核工作由 HACCP 执行小组负责； 审核 HACCP 系统是否按计划进行，原制定的HACCP 计划是否适合目前实际生产过程并且有效； 审核措施应确保 CCP 的确定、监控措施和关键限值 是适当的，纠偏措施是有效的； 应该特别重视监督中的频率、方法、手段或试验方法 的可靠性，检查关键控制点的监控记录、纠正措施记 录、监控仪器校正记录及成品、半成品的检验记录是 否完整、规范、可靠； 检查标准卫生操作规范的执行情况。 （十）程序文件与记录及其保存 对程序文件、记录及其保存的内容与要求（如表 5-4-7）。 （十一）人员培训 企业应制定 HACCP 培训计划，对每 个环节所涉及的人员进行有针对性的技术 培训，同时不定期地组织 HACCP 计划内 容的学习，