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* * 数控编程概述 数控编程概述(3-1) 　　数控机床与普通机床加工的显著区别在于：数控机床加工零件可按人们事先对其编制的程序，自动地完成对零件规定的加工操作，而普通机床加工零件每项规定(工艺卡)的动作都必须由人的操作与劳动才能完成。因此，控制介质的制备是数控机床工作之前必须做的准备工作。 数控编程概述(3-2) 　　通常，我们把从有了零件图后到获得控制介质的全过程称为程序编制，即：将零件的工艺过程、工艺参数、刀具的运动轨迹及其它加工条件，按规定的代码和顺序、格式编制成加工程序单，再将程序单中的全部内容按数控装置的设计要求的方式输入，从而指挥(控制)机床的全部动作，完成零件的加工。 数控编程概述(3-3) 　　一、数控编程的一般过程 　　二、数控编程方法 结束 数控编程的一般过程 　　数控机床的加工程序的编制一般要经过以下几个步骤： 　　 工艺处理 数值计算 编程序单 制备控制介质 程序校验首件试切 零件图 机床加工 修改 返回 工艺处理 　　根据零件图纸对零件的形状、技术条件、毛坯及工艺方案等进行详细的分析，在分析的基础上确定零件的加工路线和切削用量等工艺参数，其主要内容如下： 　　1、确定加工方案 　　2、确定装夹具及装夹方法 　　3、正确地选择对刀点 　　4、确定加工路线 　　5、合理选择刀具 　　6、确定合理的切削用量 　　7、确定编程中的工艺指令 　　8、确定程序编制中的误差 返回 确定加工方案 　　加工方案的确定应考虑数控机床的使用的合理性及经济性，并充分发挥数控机床的功能。 返回 确定装夹具及装夹方法 　　首先应分析零件图纸，选择装夹方法和定位基准，其定位基准应尽量与设计基准重合。在确定装夹具时，应尽量采用通用的已有夹具，并特别注意工件定位和夹紧的效率，以减少辅助时间。使用组合夹具时，其生产准备周期短，夹具零件可以反复使用，经济效果好。此外，所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标的尺寸关系。 返回 正确地选择对刀点(3-1) 　 在数控加工中要确定对刀点。对刀点是刀具加工零件时，刀具相对零件运动的起点，因此，对刀点也叫程序的坐标零点或程序原点。对刀点必须与零件的定位基准有一定的关系，这样才能确定机床坐标与零件坐标之间的关系。对刀点的选择原则如下： 　　1、所选择的对刀点（即程序起点）应使程序编制简单。 　　2、对刀点应选择在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。 　　3、引起的加工误差小。 正确地选择对刀点(3-2) 　　对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。对于以孔定位的零件，可以取孔的中心为对刀点。对刀点经常既是程序的起点，又是程序的终点。因此，在加工中要考虑一次加工循环后对刀的重复精度。 正确地选择对刀点(3-3) 　　所谓“对刀”是指使刀位点与对刀点重合的操作，“刀位点”是指刀具的定位基准点。 立铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点； 球头铣刀是球头的球心； 车刀是刀尖或刀尖圆弧中心； 钻头是钻尖。 为保证对刀精度，常采用千分表或对刀仪来进行找正对刀。 返回 确定加工路线 　 加工路线就是加工过程中刀具运动的轨迹。合理地选择加工路线对于数控加工非常重要。加工路线的确定应考虑如下因素： 　　1、应保证零件的加工精度和表面粗糙度，如采用顺铣还逆铣等； 　　2、应尽量缩短加工路线，以减少空走刀行程，提高生产效率； 　 3、应使数值计算工作简单，减少程序段数目，减少编制程序的工作量。 返回 合理选择刀具 　　应根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类型、切削用量以及其他与加工有关的因素来正确地选择刀具。对刀具总的要求是安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好。 返回 确定合理的切削用量 　　在对零件进行工艺处理时，应正确确定切削用量，即正确确定切削深度和宽度、主轴转速及给进速度等。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定，被加工工件材料类型（如铸铁、钢材、铝材等）、加工工序（如车、铣、钻等的粗加工、半精加工、精加工等）以及其它工艺要求，并结合实际经验来确定。 返回 确定编程中的工艺指令 　　程序编制中的工艺指令大体上分为两大类。一是准备性工艺指令，是为插补运算做准备的工艺指令，如刀具沿哪个坐标平面运动的指令等。必须在数控系统进行插补运算之前予以确定；另一类是辅助性工艺指令，这类指令与插补运算无关，如主轴的起停、正反转等，是根据机床加工时操作机床的需要予以规定的。 返回 确定程序编制中的误差 　程序编制中的误差△P由三部分组成，即： △P=f(△a, △b, △c) 　其中：△a——逼近误差，即采用近似计算方法逼近零件轮廓时产生