常用胀接方法与工艺要点.docVIP

常用胀接方法与工艺要点 无论采用何种方法的胀接工艺，必须做到：尺寸准确、结构牢固、对接严密、胀缩自由、内部清洁、外形美观。 胀管前的准备： 管孔清洗、检查、编号 首先应将管孔上的尘土、水分、油污、铁锈等用清洗剂或汽油擦干净，露出金属光泽。管孔的表面光洁度应不低于12.5μm，边缘不得有毛刺，管孔不得有裂纹和纵向划痕。允许有个别管孔存在一条螺旋向或环形划痕，但不得超过5mm。划痕至管孔边缘距离不小于5mm。管孔的几何形状和尺寸偏差应符合JB1622《锅炉章节管孔尺寸及管端伸出长度》的规定。 用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱度。并将测量的数值，填写在胀管记录表中或管孔展开图上，做到清楚、正确，以便选配胀管间隙。 换热管的准备 管子必须有材质证明书，其钢号与图样要求一致。 擦去表面污物，检查外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷。如有缺陷，缺陷深度不得超过该标准厚度负偏差规定。内表面也不得有严重缺陷。 检查管端外径偏差在标准范围内；检查管端壁厚偏差在标准范围内。 3退火 一般要求管孔硬度大于管子硬度50HB左右，管板硬度与管子硬度不匹配时，应对管端进行“退火”，使其硬度降低。 清理 胀管前，应对已经退火的管端打磨干净，露出金属光泽。打磨长度应比管板厚度长50mm。打磨应用磨光机打磨或手工打磨。 打磨后，外圆要保持圆形，外表面不得有起皮、棱角、凹痕、夹渣、麻点、裂纹和纵向沟纹。打磨掉的壁厚不宜超过0.2mm。 打磨好的管端应用经校验过的卡尺测量其直径偏差、圆度、壁厚。并做好记录和分组。 管孔和管子的选配 按照管孔和管子的记录表，将管孔和管子选配，打孔配大管，小孔配小管。力求管孔与管壁间的间隙适中，以利于胀管和控制胀管率。经过选配后的管子应进行编号，以便胀管时“对号入座”，避免混装。 管子与管孔间的允许间隙 管子外径 32-42 51 57-60 63.5 76 允许正常间隙 1 1.2 1.2 1.5 1.5 试胀鉴定 试胀是胀管工序的关键。通过试胀可以掌握胀管器的性能了解所胀材质的胀接性能，确定合适的胀管率和控制胀管率的方法。只有通过试胀才能找出做好大额胀管条件，选取合适的胀管工艺，以便知道胀接工作。 不经过试胀，不允许直接进行胀接。 试胀所采用的管板、管子都应与施胀的管板、管子要求一样。一般复合管板可使用随板带来的试件进行。试胀时，根据所选几组有代表性的管孔，加工好试胀管板管孔和打磨好的管子，根据预选配和间隙和胀管率计算出终胀内径和限位垫片之厚度。 对于内径控制法d1=d3H+d2+δ 试胀时，用固定胀管器进行胀接，当管间隙消灭时，管子在管孔中已不摇动，再扩张0.2-0.3mm，这是记录下电动胀管器的电流值。 进行外观检查，胀口管端是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化（偏胀、挤台等）。 检查终胀内径，用内径千分尺检查终胀内径，核算胀管率。 解剖胀口检查，检查管孔壁与管子外壁接触表面的印痕，啮合情况，管壁减薄情况，管孔变形情况等。 经过上述试验，检查后选出并确定最佳的胀管率。一般来说，贴胀胀管率应在1.2~1.5%以内，强度胀胀管率应在1.5~2.1%以内，可以保证胀接质量。 经过试胀后，总结出保证胀接质量的完整工艺程序和控制方法，来指导胀接施工。 装管 按照测量时编好的号码“对号入座”将换热管穿入管孔。按照换热管的装配工艺进行。一端穿好后，装配壳程筒体，再穿另一端。 胀管 用胀管器按预定的胀接工艺进行胀管。注意： 在胀管过程中，严防油、水和灰尘渗入胀接面间。胀管时环境温度不低于5℃，胀管前，管端内部及胀管器的胀珠胀杆上应涂上润滑脂（为避免润滑脂进入胀接面而产生焊接气孔，可以采用肥皂水作为润滑材料），但要注意不要使润滑脂进入胀接面。每胀20-30个胀口应将胀管器拆开放入煤油中清洗，仔细检查是否有损坏或过度磨损，如有磨损立即更换。 胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时始终保持正确的相对位置。胀杆转动应平稳而均匀，不得忽快忽慢或对胀杆施加压力。 要控制胀接速度和胀口温度。机械胀管器转数应控制在30转/分以下，胀口温度不宜高于50℃。以控制其冷收缩量。 胀接过程要随时检查胀接质量，在初胀几根管子后就应该核对和检查一下胀管方法和所选用的胀管率是否恰当。同时，也可以防止由于胀管器不合格或胀管操作不当等原因而损坏换热管。 及时、准确测量在各项胀接参数，以便计算各管的胀管率。注意观察胀管机的电流值，避免过胀或超胀。 管孔编号 孔径 选用的胀管值 胀管完后根部的内径 补胀量 胀管率 备注 补胀前 补胀后 补胀量 补胀 按照合适的胀管率范围计算出胀管后内径，对于不足长官率下限的换热管进行补胀。补胀量要严格控制，补胀前要核对胀管率，检查胀口无问题时，在其你向内阁部长。补胀量一次不超过0.1mm，且不超过两次。