锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤-JB1152-81.docVIP

锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 JB1152-81 本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪,以单斜探头接触法为主进行探伤. 本标准适用于焊接件对接处厚度为8～120mm的锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤,也适用于其他工业类似用的压力容器对接焊缝的超声波探伤. 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对焊接缝的超声波探伤.也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探伤. 本标准有关专业术语的解释详见附录1. 1 操作者 1.1 焊缝探伤人有基础知识和焊缝探伤经验并经考试合格的人担任. 1.2 操作者应掌握所探工件的材质,焊缝坡口形式,焊接工艺,缺陷可能产生的部位等资源,根据荧光屏上反射波形进行综合判断. 2 探伤仪和探头2.1 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少应为10dB. 2.2 探伤仪应具有衰减量不少于50dB连续可调的衰减器,其精度为任意相邻12dB的误差小于±1dB,最大累计误差不超过±1dB. 2.3 分辩力应能将CSK-IA型试块上Φ50与Φ44两孔分开,当两孔反射波的波幅相同时,其波峰与波谷的差不小于6dB. 2.4 其他指标可参照JB1834-76《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》中相应条款的规定. 2.5 主声束偏离: a.水平方向:将探头放在CSK--IA型试块上,探测棱角反射,当反射波幅最大时,探头中心线与被测棱边的夹角应在90°-2°的范围内. b.垂直方向:不应有明显的双峰. 2.6 入射角和K值的测定:在标准中规定的试块上进行.K*值的测定应在2N(N为近场区长度)以外进行. * K为斜探头折射角β的正切值,即K=tgβ. 3 试块 3.1 试块用与被探伤件相同或相近的材料制成,其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤,不得有缺陷. 3.2 标准试块:CSK-IA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 试块应符合图1、图2、图3的要求. 3.3 在满足灵敏度要求下,可以采用其他型式的试块. 4 操作 4.1 电渣焊缝的探伤应在正火后进行. 4.2 探伤表面:应清除探头移动区的飞溅物、锈蚀、油垢及其他潜心物.探头移动区的深坑应补焊,然后打磨平滑,露出金属光泽,以保证良好的声学接触. 4.3 焊缝外观及探伤表面经检查合格后,方可进行探伤. 4.4 耦合剂:工业甘油、浆糊、机油等. 4.5 采用的斜探头K值见表1.在条件允许下,应尽量采用大K值探头. 表1 采用的斜探头K值 板厚T(mm) K值 8～25 3.0～2.0 ＞25～46 2.5～1.5 ＞46～120 2.0～1.0 4.6 探测预率一般采用2.5MHz,板厚较薄时,可采用5MHz. 4.7 探伤面和探头移动区 4.7.1 厚度8～46mm的焊缝探伤面为筒体外壁焊缝的两侧(见图4).探头移动区为: P1≥2TK+50mm 式中 P1----探头移动区; T----被探伤件厚度. 4.7.2 厚度大于46～120mm的焊缝,探伤面为筒体内外壁焊缝的两侧(见图5),探头移动区为: P2≥TK+50mm 式中 P2----探头移动区; T----被探伤件厚度. 4.7.3 对于厚板焊缝如因条件限制,只能从一面或一侧探伤时,还应增加大K值探头探测. 4.7.4 如需检验横向缺陷,应将焊缝磨平后探测. 4.8 探头移动方式 4.8.1 每次前进齿距d不得超过探头晶片直径,在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致10°～45°的摆动(见图6). 4.8.2 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷,对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动,对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘,使探头与焊缝成一定夹角(10°～45°)作平行或斜平行移动(见图7).但灵敏度要适当提高. 4.8.3 为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号,可采用前后、左右、转角、环绕运动等四种探头移动方式(如图8). 4.9 距离--波幅曲线 距离--波幅曲线以所用探头和仪器在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上实测的数据绘制而成.该曲线簇由定量线、判废线和测长线组成.定量线与判废线之间称为Ⅱ区,判废线以上称为Ⅲ区.如示意图9所示.不同板厚范围的距离--波幅曲线的灵敏度见表2. 表2 距离--波幅曲线的灵敏度 试块型式 板厚(mm) 测长线 定量线 判废线 CSK-ⅡA 8～46 Φ2×40-18dB Φ2×40-12dB Φ2×40-4dB 　 ＞46～120 Φ2×40-14dB Φ2×40-8dB Φ2×40+2dB CSK-ⅢA 8～15 Φ1×6-12dB Φ1×6-6dB Φ1×6+2dB 　 ＞15～46 Φ1×6-9dB Φ1×6-3dB Φ1