高MgO球团的生产实践.docVIP

高 MgO球团的生产实践 河北东山冶金工业有限公司烧结厂 赵正明 韩学忠 刘以顺 郝江华 王红军 郭春法 赵利杰 1、前言 河北东山冶金工业有限公司烧结厂，现有一座TCS圆形多膛竖炉，年产球团矿30万吨。52m2烧结机2台，年产烧结矿140万吨。为我公司450+179+120=749m3高炉供矿。高炉炉料结构为30%球团矿+70%烧结矿。生产实践证明球团矿具有品位高，强度好、粒度均匀、易还原等优点，但是存在着还原膨胀率高，软化熔滴温度低等高温冶金性能问题。烧结矿由于为满足高炉造渣的要求，烧结矿MgO达到了3%以上，致使烧结矿强度差，成品率低，且烧结矿的冶金性能也不是最优。 为了进一步优化高炉炉料结构，改善两矿冶金性能，进一步提高高炉生产经济技术指标，我们提出了烧结矿降低MgO，球团矿提高MgO等重大工艺改革的想法，重点是球团矿提高MgO,根据有关资料介绍，球团中MgO的含量提高，能够改善球团矿的高温冶金性能。 因为从理论上讲，球团矿中少量配加MgO可以形成高熔点相，镁橄榄石〔2MgO·SiO2〕和偏硅酸镁〔MgO·SiO2〕熔化温度分别是1890℃和1557℃，对提高球团矿的冶金性能有显著效果。结合本厂现有的原料条件，要想提高球团矿MgO的含量，就必须重新选择一种新型高MgO质添加剂既不能影响竖炉的焙烧,又不能影响大的高炉炉料结构,根据以往的生产经验，我们最终选择了由宁城日月星大地化工有限公司生产的镁质添加剂代替膨润土进行生产。 2、原料条件 根据我厂的炉型结构，在原料上我们采用酸、碱精粉与镁质添加剂混合，其化学成分如表1 表1原料成分及粒度 成 分 Ｈ２Ｏ ＴＦｅ ＦｅＯ ＣａＯ ＭｇＯ ＳｉＯ２ Ｓ Ｒ２ －２００ 目 酸 性 铁 粉 ８．５ 66．19 27．47 1．9 0．65 7．2 0．13 0．26 90 碱 性 铁 粉 ８．５ 65．5 - 2．2 1．15 4．13 0．20 0．5 75 镁质添加剂 8 - - 2 35 40 - - 90 3、配料与造球 3.1配料方案 生产配料方案见表2，按照预想目标 MgO含量达2.5进行配料计算，酸、碱精粉各为50%，配加相应镁质添加剂。 表2球团配料方案 酸 性 精 粉 碱 性 铁 粉 镁 质 添 加 剂 48．25 48．25 3．5 3.2造球及生球质量 3.2.1使用镁质添加剂后,与配加膨润土相比,造球效果明显增强,尤其是成球速度快,粒度均匀。与使用膨润土相比，生球抗压强度有所降低，但落下较以前有所升高，如对比效果见图1、图2所示。使用镁质添加剂后，成球盘盘底粘料现象明显减轻，生球水分升高对比效果见图3。 〈1〉落下强度随着膨润土或镁质添加剂的配加量的增加而增加，但膨润土没有镁质添加剂上升趋势明显，取任何一点镁质添加剂始终比膨润土的落下强度高。 〈2〉抗压强度的变化没有明显的规律，但配加镁质添加剂的球没有配加膨润土的球抗压强度高。 〈3〉随着膨润土或镁质添加剂的配加量的增加，水分都呈上升趋势，但取任何一点镁质添加剂球水分始终比膨润土球水分大。 通过以上三种结果，第一种现象对我们的使用镁质添加剂生产时有好处的，但是第二种现象、第三种现象均没有用膨润土效果好，会给焙烧带来一定的影响，但尚且能够满足竖炉生产的要求，但仍需在今后操作中可进一步优化改进。 针对前期使用镁质添加剂所出现的问题，我们根据实际情况逐一进行了解决。针对生球质量差水分大的情况，增加了进润磨精粉量，提高精粉细度，以达到降低配加镁质添加剂量的问题，减少生球含水量；同时降低精粉烘干温度，保证物料原始水分，减少外加水量。调整球盘角度及刮刀位置，延长成球时间，以此来达到提高生球质量的目的。 3.2.2通过努力，生球质量的确有了较大提高，满足了入炉要求见表3 入炉生球质量 （表3） 粒 度 组 成 15mm-17mm% 生 球 水 分 % 抗 压 强 度 g/ 个 球 落 下 强 度 次/ 个 球 80 8．6 965 9．6 4、TCS竖炉焙烧生产 生产普通酸性球团时，上燃烧室温度控制在1050℃，下燃烧室温度控制在980℃，球团矿转鼓达90%以上，日产量为980吨。 使用镁质添加剂生产镁质球团后，由于球团矿中MgO含量高，要求的焙烧温度高。在生产过程中，根据生产经验，逐步提高焙烧温度，上燃烧室温度由1100℃提升到1150℃，下燃烧室温度由1000℃提高到1050℃，但球团矿质量未见好转，转鼓仅为60%多，生球多，日产量降至800吨。通过分析为：风机风量小，炉内高温废气量小，焙烧能力弱，预热带温度低，生球干燥不好，热爆现象严重，炉内粉尘量大，透气性差，产量低。 针对风机风量小，更换成大