转化岗位操作规程.docVIP

转化操作规程 一、岗位任务 将焦炉气中的CH4及不饱和烃在转化炉内与纯O2气进行部分氧化及蒸汽转化反应,生成H2 、CO、CO2。通过纯O2气和焦炉气蒸汽量的控制，调节好水碳比，以满足合成甲醇生产的需要。同时利用转化气的废热废锅副产3.0MPa中压蒸汽送中压蒸汽管网。 二、基本原理 1、甲烷转化 焦炉气部分氧化亦称自热转化，即在转化炉上部燃烧室内，焦炉气中的部分H2、CH4、CnHm与纯氧蒸汽中的氧进行燃烧，温度达1200-1400℃，放出大量的热，以供给甲烷转化所需热量，上部高温气体进入下部触媒层，焦炉气中CH4及烯烃、炔烃在镍触媒的作用下，与蒸汽进行转化反应〈水/气≥0.9〉，转化炉出口气体中CH4≤0.6% 转化炉上部燃烧反应： H2+1/2O2 = H2O + Q CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O + Q 甲烷转化反应主要在触媒层中进行，甲烷蒸汽转化反应为： CH4 + H2O = CO + 3H2 －Q CH4 + CO2 = 2CO + 2H2－Q CnHm + nH2O = nCO + (m/2 + n)H2 -Q 2、氧化锌脱硫槽D60602，上层装KT-407脱氯剂，主要吸收无机氯（HCl），下层装T-22常温氧化锌脱硫剂，主要吸收硫化氢，为转化气最后把关至总硫≤0.1ppm。 a.转化反应 COS + H2 = H2S + CO ＋Q RSH + H2 = RH + H2S ＋Q b.吸收反应 ZnO + H2S = ZnS + H2O MxOy＋2yHCl＝MxCl2y＋yH2O 三、工艺流程概述 （1）气体流程： 精脱硫来的27000Nm3/h焦炉气总硫﹤0.1ppm和转化废热锅炉自产蒸气混合14.412t/h进入焦炉气预热器C60602〈壳程〉预热到 450℃，进入预热炉B60601预热至660℃，进入转化炉D60601混合室，与来自空分的5180m3/h纯氧，和经过B60601预热炉上段预热至300℃的自产蒸汽4.54t/h，进行纯氧蒸汽部分氧化燃烧，温度达1200℃左右，高温气体在经催化剂床层进行甲烷蒸汽转化，出口转化气中CH4≤1.8%、温度≤980℃，经过废热锅炉C60601回收热量，每小时产生2.8Mpa的蒸汽约22t/h，供转化自用和外管网用，废热锅炉出口转化气温度降至540℃，又进入C60602焦炉气预热器〈管程〉与壳程工艺气换热后温度降至370℃，焦炉气初预热器C60603〈壳程〉与〈管程〉焦炉气换热后出口温度280℃，经C60604锅炉给水预热器〈管程〉与来自除氧站的锅炉给水换热，出口温度降至约160℃，经C60606脱盐水预热器〈管程〉与循环水（外来的脱盐水）换热，出口温度降至75℃，又先后经第二水冷器C60605〈管程〉和水冷器C60607〈管程〉与循环水换热，出口温度降至40℃，气液在气液分离器F60602进行分离，出口转化气温度约为40℃，经过转化气加热器C60608加热，又经常温氧化锌D60602中脱硫剂进一步脱氯、脱硫后，经过过滤器（F60604AB）过滤，气体去合成压缩机。 （2）燃料气及烟气： 预热炉B60601烘炉、开车时用的燃烧气为来自气柜的焦炉煤气〈正常生产用的燃烧气来自甲醇合成施放气〉，经燃烧气混合气F60603分离掉油水，进入预热炉B60601底部八扁平火焰燃气燃烧器的燃料气在空气混合燃烧，为预热炉B60601盘管内的辐射段的工艺焦炉气和对流段的蒸汽加热，烟气由烟道出口蝶阀控制排入大气层。 （3）水汽流程： 当用蒸汽转化升温时，联系调度，将外管中压蒸汽导入转化系统，经过减温减压后，外来的过热中压蒸汽由压力3.8MPa温度430℃变为2.9MPa温度234℃，一部分进入预热炉工艺气盘管加热为转化炉提温，此蒸汽沿转化流程被冷却成蒸汽冷凝液在气液分离器后排出；另一部分直接进入转化炉上部盘管作为保护蒸汽，此蒸汽在氧气管道导淋放空。当温度升至一定温度时，将外送蒸汽改为废热锅炉汽包自产蒸汽升温。 锅炉给水是来自除氧站除氧器，经锅炉给水泵J23001AB送至锅炉给水预热器C60604〈壳程〉，和转化气换热后出口温度升为200℃，一路送至废热锅炉汽包C60601与转化气换热产生约22.T/h的3.0MPa蒸汽(另一路通过调节阀调节送至合成气包)，经调节阀调节供转化系统自用，多产部分经减温减压装置送至低压蒸汽外管。 转化炉夹套冷却水采用循环水，循环水来自入转化界区的循环水管线，通过转化炉夹套回水管线上的调节阀调节夹套回水温度。紧急情况下（停电）采用消防水作为应急水来保护转化炉夹套。 氧气烧嘴夹套保护采用脱盐水，脱盐水来自电厂，从脱盐水管线进入除氧