【2017年整理】塑胶产品的常见缺陷及分析.docVIP

塑膠產品的常見缺陷及分析 PAGE PAGE 1 1縮水 塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠: 不同塑膠原料的縮水率不同,通常易縮水的原料都屬於結晶性 2成品黏膜(脫模困難) 在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生. 而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策: 故 障 原 因 處 理 方 法 填料過飽 降低射出劑量、時間及速度 射出壓力或料筒溫度過高 降低射出壓力或料筒溫度 保壓時間太久 減少保壓時間 射出速度太快 降低射出速度 進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置 冷卻時間不足 增加冷卻時間 模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度 模具內有脫模倒角(undercut) 修模具除去倒角 多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡 限制塑料的流程,儘可能接近主流道 探筒件脫模排氣設計不良 提供充分的逸氣道 螺桿前進時間太長 減少螺桿前進時間 模心錯位 調整模心,並使用「退撥」角鎖緊之 模子表面過於粗糙 打光模穴表面,噴脫模劑 處 理 方 法 成品頂出時尚未冷卻 降低模具溫度,加大冷卻水流道 ? 延長冷卻時間,降低冷卻時間 ? 降低原料溫度 成品形狀及厚薄不對稱 脫模後以定形架固定 ? 變更外形設計 填料過多 減少射出壓力、速度、時間及劑量 幾個溢口進料不平均 更改溢口 頂出系統不平衡 改善頂出系統 模具溫度不均 調整模具及冷卻水路 返溢口部份之原料太鬆太緊 增加或減少射出時間 而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.收縮程度不同容易形成氣泡 3 成品內有氣孔 在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度及機械性能,對成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可檢查下列幾個因素,並做處理. 通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計須特別留意. 而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式. 收縮程度不同容易形成氣泡 故 障 原 因 處 理 方 法 材料中有水氣 塑造以前將材料確實烘乾,避免在塑造以前發生過度的溫度變化 射料不足(氣孔在結合線的位置) 檢查溫度射出壓力、射出時間是否不夠 填料量不足以防止過度之縮水 ? 成品斷面,肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置 射出壓力太低 提高射出壓力 射出時間不足 增加射出時間 澆道溢口太小 加大澆道及人口 射出速度太快 調慢射出速度 原料溫度過高以致分解 降低原料溫度 冷卻時間太長 減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻 水冷卻過急(氣孔在制品表面) 減短水浴時間或提出水浴溫度 背壓不夠 提高背壓 模具溫度不平均 調整模具溫度 料管溫度不當 降低射嘴及前段溫度,提高後段溫度 4成品變形 塑品出現翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等.其中兩種最大的可能性為1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.2.有些平板型塑件,為了表而美觀,流道澆口得設在澆口邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內,因此被凝固於模腔內的塑膠份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向,此時塑件之內應力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態,因而產生變形. 為了使熔融塑料能順利充填模腔,其設計要盡量避免以下各點: 1. 同一塑件中厚薄相差太大. 2. 存有過度脫角. 3. 緩衝區過短,使厚薄轉變相差懸殊. 從澆口分析,模具的設計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免採用直角轉彎形式,轉彎點比較適合採用弧形過度區,因此短而粗的分流道最理想,有助 於減少流體取向現象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的外觀. 另外為了避免塑料充填時緊密程度不同,導致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠