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第5章 典型机床数控编程 5.1 数控车床编程 5.2 数控铣床编程 5.3 加工中心编程 习题 5.1 数控车床编程 5.1.1 数控车床编程概述 1. 数控车床编程的特点 （1） 在一个程序段中， 可以采用绝对值编程， 也可以采用增量值编程， 或二者混合编程。 （2） 由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示的， 因而当直径方向用绝对值编程时，X以直径值表示； 用增量值编程时， 以径向实际位移量的二倍值表示， 并附上方向符号（正向可以省略）。 （3） 为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。 （4） 由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯， 加工余量较大， 因而为简化编程， 数控装置常具备不同形式的固定循环， 可以在程序中调用。 （5） 车床数控系统中都有刀具位置补偿功能和刀具半径补偿功能， 合理利用刀具补偿功能可以简化程序编制， 提高零件的加工精度。 2. 车床数控系统的功能 1） 准备功能G 准备功能又称G功能或G代码， 它是指定数控系统准备好某种运动和工作方式的一种命令， 由地址G及其后的两位数字组成。 2） 辅助功能M 辅助功能又称M功能， 主要用来表示机床操作时的各种辅助动作及其状态。 它由地址M及其后的两位数字组成。 常用辅助功能如表5.2所示， 其中几个不同的停止方式介绍如下： （1） M00程序停止。 （2） M01选择停止。 （3） M02程序结束。 （4） M30纸带结束。 3） F、 S、 T功能 （1） F功能。 F功能用于指定进给速度， 由“F”和其后面的数字组成。 （2） S功能。 S功能用于指定主轴转速或速度， 由“S”和其后的数字组成。 （3） T功能。 T功能也叫刀具功能， 用来指定刀位号和刀具补偿组号（简称刀补号）， 由“T”和其后的数字组成， 格式为 T×× ×× 刀具补偿组号 刀具号 3. 车床坐标系的设定 1） 机床坐标系 机床坐标系是以机床原点为坐标原点建立的X、 Z轴直角坐标系。 其中， Z轴与主轴中心线重合， 为纵向退刀方向（+）； X轴与主轴垂直， 为横向退刀方向（+） ， 如图5.1所示。 2） 工件坐标系 工件坐标系是编程时使用的坐标系， 因此又称为编程坐标系。 数控编程时， 应该首先确定工件坐标系和工件原点。 工件坐标系是由操作编程人员设定的， 其目的是为了方便编程和使各尺寸较为直观。 工件原点—般设在零件的设计基准点或工艺基准点上。 图5.2中将工件原点选在了主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。 4. 刀具补偿功能 1） 刀具位置补偿 刀具位置补偿又叫刀具长度补偿、 刀具偏置或刀具偏移。以下三种情况下均需要进行刀具位置补偿： （1） 用多把不同尺寸的刀具对同一个零件的轮廓尺寸进行连续加工的过程中， 每把刀具的刀尖之间存在位置偏差， 必须利用刀具位置补偿功能将所有刀具的刀尖都偏置到同一个基准点上。 （2） 对同一把刀来说， 当刀具重磨后再把它安装在原来的位置时， 会产生安装误差。 因此， 在重新开始加工以前， 也必须利用刀具位置补偿功能来修正重新安装位置误差。 （3） 每把刀具在其使用过程中都会有不同程度的磨损， 这时的刀尖位置与磨损前的刀尖位置存在偏差， 这势必造成加工误差。 2） 刀具半径补偿 在编制数控车床加工程序时， 通常将刀尖看作是一个点。 然而在实际应用中， 为了提高刀具寿命和降低加工表面的粗糙度， 一般将车刀刀尖磨成半径约为0.4～1.6 mm的圆弧， 如图5.4所示。