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砂光机调整、常见故障 掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。 ? 一、砂光机的调整 ㈠　磨削量分配? 由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。 ⒈　磨削量分配前提? 正确分配磨削量，首先应确定下列情况： ①　磨削总量 ②　砂带粒度分配。特别是最后一道的砂带粒度。 ③　砂光机砂光道数。 ⒉　磨削量分配原则 ①　充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。 ②　精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。 ③　在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。 ⒊　磨削量分配 　? 磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。 例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面），第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm（双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。第一道磨削量为1-1.6mm。 4.　磨削量分配方法 ? 采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。 图1????????????????????????????????????????????????? 5　磨削量分配不当引发的问题： ①　粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。 ②　前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集横向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。 可见，正确分配磨削量，不仅可提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。 值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削过程是个变数，砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。 按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，因此应对偏心轮，磨垫位置作记录，避免有人误操作而需要重新调整。 ㈡　砂光机调整 为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场做微调即可。但用户使用一段时间或更换主关另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法。（具体调整方法略） ? 三、砂光板缺陷分析 砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经验证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板表面缺陷。 ㈠? 厚度精度误差分析 ⒈? 砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。 ⒉? 砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。 ⒊? 砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装羊毛毡、石墨带）不当。 ⒋ ?在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显少于正常范围，称塌边。在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种： ① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。 ② 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。 塌边对贴面十分不利，贴面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施： ①? 减少磨垫磨削量，从而减少板两侧的磨削压力，减轻塌边程度。 ②? 把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形（20×50mm），减少板部两