生产计划与物料控制作业程序.docVIP

文 件 制 / 修 订 记 录 页次 章节 制/修订内容 版 次 发行日期 记录者 修改前 修改后 全部 全部 全面整合现有体系 A 2016-3-1 是否需会签： 是□ 否□ 签名 ∕　 ∕ ∕　 　∕ 　∕ 　∕ 　∕ ∕　 ∕　 ∕　 日期 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 批准： 审核： 编制： 1.目?的 确保本生产活动和物料控制得到有计划、有系统的控制。范围 适用于资材部生产计划和物料控制过程 定义 PC：生产控制，即生产计划与生产进度的控制； MC：物料控制，即物料计划、请购、物料调度、物料的控制等。 职责 销售公司：负责向计划提供订单信息及订单变更情况及向物控提供市场预测和特殊材料需要求预测； 计划：负责订单评审、制造产能负荷分析、制定生产计划生产进度跟催 物控：负责建立客户订单物料需求计划、物料申购、确定物料配置以及配合生产计划进行物料进度跟催 采购：负责根据订单信息购买物料并跟进供应商物料纳期； 生产：控制与跟进生产进度，并根据生产排程合理安排生产，生产原始数据的记录与统计； 仓库：负责根据销售市场计划制定出货计划并安排出货。 作业内容 生产计划的控制 计划对销售订单进行合同评审后，根据IE提供的标准工时，对生产能力进行产能评估； 根据客户纳期、物料交期及时组织相关部门进行沟通并制定生产计划并记录于《生产计划总表》中，将《日生产计划报表》发放到相关部门；=客户订单数量+BOM中的损耗率数量；如根据实际为提高生产效率需要多生产一定数量，需申请由商务确认后方可多生产。 物料安全库存备料原则： a．按客户Forecast要求备需求频率高、需求量大的物料； b．通用物料，根据近3个月的平均销售量确认月平均消耗量； c．用量稳定的物料，即预期可见的订单材料，根据上季度生产的平均使用量，结合 公司的经营目标准确测算出材料的月消耗量； d．瓶颈工序物料的安全库存量，根据上季度生产的平均使用量，结合公司的经营目标准确测算出材料的月消耗量； e．采购周期长的物料，依据预测订单与采购周期与客户确定安全库存量； f．零星订单的长周期物料不考虑备安全库存。 生产计划执行与进度跟踪： 计划每周定期举行生产计划编排会议，检讨本次生产计划达成情况及下一周期生产计划安排。 各生产组根据周计划表，提前组织资源安排生产，生产欠料提前反馈给物流计划科，生产过程中出现异常及时反馈给相关部门跟进处理，每天统计生产状况，各生产组于每天10点前与相关计划员反馈并确认当日计划的落实，及对生产过程异常情况加以说明。 根据各生产组别反馈的生产计划达成状况进行跟催,当出现异常及时进行协调,并适时的调整生产计划。 对工单无欠料要求生产线在三个工作日必须结批入库，并跟催；每天统计出未结批工单表，生产于每周一回复未结批原因分析与责任人，计划部统筹于每周定期开会确认各工单的结批落实日期，超过1周未处理的提交管理部。 根据成品入库记录及销售公司“出货通知单”，打“发货单”通知仓库出货。 生产计划的变更 客户对现有订单的任何更改，包括订单取消，数量增加或减少，以及交期的变更，销售公司应及时通知计划，并与计划员协商以作出相应的协调，并及时通知生产及发货员。 若订单暂停、取消，销售公司需走《异常合同评审》通知计划员，计划员应立即通知相关部门，包括通知采购员取消发出的材料采购订单，或供应产商已开始生产，需通知供应商立即停止生产，或已在途或已收货，采购需联系供应商可否退货。如果无法退货，需考虑可否用于别的订单或代用于别的产品，尽量减少呆料的增加和库存量。 如果客户取消的订单为正在生产的产品，PMC应立即通知生产部停止生产。并统计已生产的半成品和已入仓的成品数量以及剩余的物料报送销售部处理。 诸如客户暂停、研发、生产、物料等因素导致订单异常物料呆滞情况，PMC及时跟踪、 文件编号：JS-PM-WI-06 生效日期：2016/3/1 版 本 ：A 页 码：1/3 文件标题 生产计划与物料控制作业程序 推动相关问题的解决： a、异常订单尽量推动半小时内解决，避免转拉； b、异常订单半小时内未有方案的，要求责任人24H给出再恢复时间； c、一个星期不能恢复生产的，通知产线退料回仓； d、异常订单每周统计并推动处理，每月初