机械加工工艺规程及夹具设计技术.doc

设计题目星轮机械加工工艺规程及专用夹具设计 零件的工艺分析 1、 零件的工艺性分析和零件图的审查 零件视图正确，足够表达直观、清楚、绘制符合国家标准，尺寸公差及技术要求的标注齐全、合理。 主要加工表面及要求 ①星轮外圆Ф40Kb,Ф45f7,其形状公差均遵守包容要求,表面粗糙度均为Ra1.6μm; ② 星轮内孔Ф28H7,其形状公差遵守包容要求,表面粗糙度为Ra0.8μm,其外形尺寸14 端面与孔Ф28轴心线垂直度误差为0.025,其两端面对孔Ф28轴心线圆跳动误差为0.025; ③ 外圆Ф45轴心线对外圆Φ40轴心线的同轴度误差为0.06,外形尺寸61±0.15右端面对尺寸17的圆跳动误差为0.02； ④键槽宽度为8H9,长度为16mm，轴槽深为40.5h11,表面粗糙度Ra3.2μm，在Φ64的外圆上离它的轴心线24.3的平面与孔Φ28H7轴心线的平行度误差为0.012,3-Φ4H9孔相对于这个平面为 150斜线保证。 工 艺 规 程 设 计 确定毛坯的制造形式 零件材料为图纸上所给的材料是40Cr合金调质钢,该材料属于难切削的材料,其中区屈服强度是σ=1.03GPa,该材料经过调质处理后具有良好的综合性能,故在加工过程中所选择的热处理是调质热处理。由于零件年产量为5300件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择 对于本零件因为其Ф28H7孔表面粗糙度为0.8要求较高，用三爪卡盘以外形Φ43 k6、Φ48 k6的轮廓为粗基准加工外圆各表面。 精基准的选择 以Ф28H7表面粗糙度为0.8的孔，为精基准加工各外圆表面。 (三） 制 定 工 艺 路 线 工序1 车 车右端面 车外圆 Ф40k6、Ф45f7 工序2 车 车左端面 车外圆 Ф45k6、Ф64 工序3 钻 钻 Ф28H7孔 工序4 镗 粗镗、半精镗、精镗Ф28H7孔，孔口倒角 工序5 调制热处理 工序6 精车 用双顶尖支承 车Ф45f7、Ф40k6、Ф45k6、Ф640-0.4 ， 切槽3X0.5mm 、外圆倒角。 工序7 钳工划线 工序8 铣 以Ф40k6定位装夹工件铣键槽 工序9 精铣 以Ф40H6定位粗铣平面，精铣平面 工序10 钻扩铰 以Ф40H6定位，钻Ф2孔，扩铰Ф4H9 工序11 钳工去毛刺 工序12 终检 以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “星轮”零件材料为40Gr，硬度为235HBW，生产类型为大批量生产，可采用在锻锤上合模模锻毛坯。钢质模锻的机械加工余量按JB3835-85。确定时根据估算的毛坯重量约4kg、加工精度及锻件形状复杂系数，由表2.2--25可查得外表面的加工余量，孔的加工余量由表2.2—25可查得。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2—10锻件形状复杂系数S3较复杂，表2.2—11分级表锻件材质系数为M2 。 毛坯余量查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》表2-13得加工余量为1.5mm因毛坯不大顾长度方向也取相同。 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差 查《工艺手册》表2.2-17，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S3，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）＞0～315mm，故长度方向偏差为（+1.7；-0.5））））