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§8-3 轴组的装配与修理 教学目标： 通过本章节学习使学生掌握掌握滚轴组装配和修理及滚动轴承的定向装配方法。掌握车床主轴轴组的装配与修理 教学重点、难点： 1.主轴部件精度的技术要求 2.主轴部件的检查与维修 3.滚动轴承的定向装配 教学过程： 1.教授课程内容及操作方法 2．课堂纪律 3.复习旧课 【讲授新课】（2节） 轴是机械中重要的零件，它与轴上零件，如齿轮、带轮及两端轴承支座等的组合称为轴组。轴组的装配是将装配好的轴 (或机架)中，进行轴承固定、游隙调整、轴承预紧、轴承密封和轴承润滑装置的装配等。 一、轴承的固定方式 轴正常工作时，不允许有径向跳动和轴向移动存在，但又要保证不致受热膨胀卡死，所以要求轴承有合理的固定方式。轴承的径向固定是靠外圈与外壳孔的配合来解决；轴承的轴向固定有两种基本方式。 1 如图8—20(0．5～1 mm) 2．一端双向固定方式 如图8—2l8---22所示。如果游动端采用内、外圈不可分离型深沟球轴承或调心球轴承，此时，只需轴承内圈双向固定，外圈可在轴承座孔内游动，轴承外圈与座孔之间应取间隙配合。如图8—23所示。 二、滚动轴承的定向装配 对精度要求较高的主轴部件，为了提高主轴的回转精度，轴承内圈与主轴装配及轴承外圈与箱体孔装配时，常采用定向装配的方法。定向装配就是人为地控制各装配件径向跳动的方向，合理组合，采用误差相互抵消来提高装配精度的一种方法。装配前需对 主轴轴端锥孔中心线偏差及轴承的内、外圈径向跳动进行测量，确定误差方向并作好标记。 1．装配件误差的检测方法 (1)轴承外圈径向圆跳动检测 如图8—24所示，测量时，转动外圈并沿百分表 方向压迫外圈，百分表的最大读数则为外圈最大径向圆跳动。 (2)轴承内圈径向圆跳动检测 如图8—25所示，测量时外圈固定不转，内圈端面上施以均匀的测量负荷F，F的数值根据轴承类型及直径变化，然后使内圈旋转一周以上，便可测得轴承内圈内孔表面的径向圆跳动量及其方向。 (3)主轴锥孔中心线的检测如图8—26所示，测量时将主轴轴颈置于V形架上，在主轴锥孔中插入测量用心轴，转动主轴一周以上，便可测得锥孑L中心线的偏差数值及方向。 2．滚动轴承定向装配要点 (1)主轴前轴承的精度比后轴承的精度高一级。 (2)前后两个轴承内圈径向圆跳动量最大的方向置于同一轴向截面内，并位于旋转中心线的同一侧。 (3)前后两个轴承内圈径向圆跳动量最大的方向与主轴锥孔中心线的偏差方向相反。按不同方法进行装配后的主轴精度的比较，如图8—27所示。 　图中δδ ２分别为主轴前、后轴承内圈的径向圆跳动量； δ 3 为主轴锥孔中心线对主轴回转中心线的径向圆跳动量； δ 为主轴的径向圆跳动量。 如图8—27aδ 最小， δ δ3 δ１ δ2。如果前后轴承精度相同，主轴的径向圆跳动量反而增大。 同理，轴承外圈也应按上述方法定向装配。对于箱体部件，由于检测轴承孔偏差较费时间，可将前后轴承外圈的最大径向跳动点在箱体孔内装在一条直线上即可。 图8—27 δ１、 δ ２与 δ3 方向相反 δ１、 δ ２与δ3方向相同 c) δ１与 δ ２方向相反， δ3在主轴中心线内侧 d) δ１与 δ ２方向相反， δ3在主轴中心线外侧 三、车床主轴轴组的装配与修理 如图8--28C630型车床主轴部件。它是车床的关键部分，在工作时承受很大的切削力。 1．主轴部件精度要求 主轴部件精度是指它在装配调整之后的回转精度，包括主轴的径向跳动、轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。 (1)(径向圆跳动)的检验如图8—29a所示。在锥孔中紧密地插入一根锥柄检验棒，将百分表固定在机床上，使百分表测头顶在检验棒表面上，旋转主轴，分别在靠近主轴端部的a点和距a点300 mm远的b点检验。a、b的误差分别计算，主轴转一转，百分表读数的最大差值，就是主轴的径向跳动误差。为了避免检验棒锥柄配合不良的影响，拔出检验棒，相对主轴旋转90°，重新插入主轴锥孔内，依次重复检验4次，4次测量结果的平均值为主轴的径向跳动误差。主轴径向跳动量也可按图8--29b所示，直接测量主轴定位轴颈。主轴旋转一周，百分表的最大读数差值为径向跳动误差。 (2)主轴轴向窜动(端面圆跳动)的检验如图8—30所示，在主轴锥孔中紧密地插入一根锥柄短检验棒，中心孔中装入钢球(钢球用黄油粘上)，百分表固定在床