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复合常见故障白点和气泡的剖析 所谓气泡是指两层薄膜未完全贴合，两层复合薄膜之间有空档、有气体存在。 所谓白点也是指两层薄膜未完全贴合，复合成品内有空档，但没有气体存在。 复合产品中常见的白点和气泡形状各异且不易区分，产生白点和气泡的原因也往往不容易判断。 复合产品的白点和气泡给许多软包装企业带来了极大的损失。对白点和气泡产生的原因以及解决的方法，至今许多软包装企业还常处在困惑、头痛、甚至无奈之中。 复合薄膜常见的的气泡或白点有三种不完全相同的表现： 第一种：下机时有，但熟化后消失或基本消失； 第二种：下机时有，熟化后并不消失。这类斑点最容易出现在满版白或大面积浅黄色的颜色中。 第三种，下机时没有，熟化后出现。 气泡和白点产生的原因之一 上胶量不足 任何看起来很光滑的表面（如PET、BOPP、NY、 PE、 CPP、镀铝薄膜、铝箔等），但用放大镜观察，可以发现都是凹凸不平的。尤其是印刷后的油墨表面更是凹凸不平且多孔隙 。 复合时，首先要将粘合剂填平复合基材本身的凹凸不平和填平油墨表面的凹凸不平和众多的孔隙、同时还要在油墨的表面形成一定厚度的粘合剂层，这样才能将二层需复合的基材牢固地粘合在一起。 用于里印的复合白墨中的树脂含量通常少于表印白墨，所以复合白墨的表面更为粗糙和有更多的孔隙。粗糙的表面本来是复合白墨的优点，有利于胶粘剂渗透产生足够的剥离强度，但反过来由于要将凹凸不平和众多孔隙的油墨填平，因此遇到满版白墨的印刷膜复合时往往需要更多的上胶量。 胶少或没胶的地方就容易出现气泡或白点现象。 选择涂布量，既要考虑到产品对剥离强度的要求，同时也要考虑到产品的表观。 不同的产品、不同的油墨甚至不同的复合基材对上胶量都有不同的要求。如果我们对此缺乏起码的认识，常常就会对产生气泡或白点的现象疑惑不解。 复合膜上胶量的常规要求 结 构 上胶量（g/m2） 塑/塑（无印刷） 2.0g/m2左右 塑/塑（油墨少） 2.5g/m2左右 塑/塑（油墨多） 3.0g/m2左右 塑/铝（无印刷） 3.0g/m2左右 塑/铝（油墨少） 3.3g/m2左右 塑/铝（油墨多） 3.5g/m2左右 塑/铝（抗酸辣） 3.8g/m2左右 塑/铝（耐蒸煮） 4.5g/m2左右 塑/纸 5.0g/m2左右 判断涂布量不足的简易方法 因刚复合完的复合薄膜，尚未固化的双组分聚氨酯胶像热熔胶，在熟化室内会再次被融熔而流动，熟化温度越高流动性越大，我们称为“二次流平”。 将刚复合好的样品薄膜放置在 80℃ 的烘箱中 30 分钟，然后观察复合薄膜快速熟化后气泡、白点现象是否得到改善。 一般来讲 ，因涂布量不足（或涂布状态差）而产生的气泡或白点，在熟化过程中 ，大气泡（大白点）会化小 ，小气泡（小白点）会化了 。 决定涂布量时不但要考虑剥离强度，还要顾及涂布的流平性。而流平性还与是否采用匀胶辊、基材的表面张力和胶黏剂的表面张力、胶槽中胶水的粘度等有关。综合条件好的，涂布量可适当降低。 造成上胶量不足 的原因及对策 原因 1 （1）网线辊的规格选择不合适； （2）配制的胶液工作浓度偏低。 对策 选择涂布量大一点的上胶辊，或适当提高胶粘剂的工作浓度。 原因 2 —— 堵版 （1）胶液复溶性差，造成涂胶时胶水的转移率逐渐下降。 对策 选择复溶性好的粘合剂。 （2） 胶液粘度太大 随着胶水中乙酯的不断挥发，胶水的工作浓度会不断升高，粘合剂的粘度也会随之升高 ，升高到一定程度 ， 粘合剂的流动性能、转移性能及流平性能等均会开始逐渐变差，差到一定程度就会影响涂布工作的正常进行，会出现涂胶膜的透明度下降、平整度下降 ，甚至出现 “ 胶点 ”、“ 橘皮状 ” 、“ 白点 ” 、“ 网纹状 ” ，复合强度差 、热封强度差 、残留溶剂增多等故障。 对策 （1）选择合适的工作粘度； （2）使用粘度控制仪，确保胶液粘度始终在正常范围内。 （3）渐变型堵版。每次复合后难以将网纹辊中的残胶彻底清洗干净，残胶日复一日地在网孔底部沉积并固化，每次使用时上胶量渐渐变小。上胶量小到一定程度小白点也渐渐产生、由少变多、由小变大。等发现了白点再用专门的洗版液去清洗网纹辊，往往介于合格与不合格之间的复合产品已经被大量生产出来了，造成的损失也就不可避免了。 对策 1、每天复合结束，一定要认真清洗版辊的网坑； 2、任何一个产品复合时，都要坚持测量、计算、记录上胶量，当发现平均上胶量低于工艺规定值下限时就