第四章第6节.ppt

2. 统计法 统计法是利用概率论原理来进行尺寸链计算的一种方法。该方法根据正态分布曲线的规律，考虑到在大多数情况下各组成环不会同时出现极值。同时，根据概率乘法定理，各组成环极值出现重合的概率等于各组成环出现极值概率的乘积。 因此，当环数较多时，各环极值相遇的可能性更小。因此，统计法可以扩大各组成环的公差，给加工带来方便，但在加工或装配后封闭环会出现不合格尺寸。 在工艺过程尺寸链中很少采用统计法进行计算；对于装配尺寸链而言，因为封闭环不合格率较小，而且在装配时可以有选择地搭配被装配件，不合格率对装配工作没有很大影响，所以，在尺寸链环数较多、封闭环精度要求较高的装配尺寸链中可用统计法进行计算。 　1．正计算法　　已知组成环的基本尺寸及偏差代入公式，求出封闭环的基本尺寸偏差，计算比较简单不再赘述。 2．反计算法　　已知封闭环的基本尺寸及偏差，求各组成环的基本尺寸及偏差。下面介绍利用“协调环”解算装配尺寸链的基本步骤：　　在组成环中，选择一个比较容易加工或在加工中受到限制较少有组成环作为“协调环”其计算过程是先按经济精度确定其它环的公差及偏差，然后利用公式算出“协调环”的公差及偏差。具体步骤见互换装配法例题。　3．中间计算法　　已知封闭环及组成环的基本尺寸及偏差，求另一组成环的基本尺寸及偏差，计算也较简便不再赘述。无论哪一种情况，其解算方法都有两种，即极值法和概率法。 4.6.5 尺寸链计算类型 　 4.6.5 尺寸链的计算步骤 （1）确定尺寸链计算的类型（设计计算、校核计算） （2）画尺寸链图 从某加工或装配的基准开始画，所有尺寸都画上，包括基本尺寸为零的尺寸，尺寸不能重叠，最后尺寸要形成封闭图形。 （3）确定封闭环 封闭环是装配或加工后自然形成的，所以要知道装配过程和零件加工工艺过程。 （4）确定组成环的增环、减环 （5）选择公式进行计算 （6） 校核 1)以A面定位，车端面D获得A1，并车小外圆至B面，保证长度40mm，如图b； 2）以端面D定位，精车大端面A获得A2，并在车大孔时车端面C，获得孔深尺寸A3为36mm，如图c； 3）以端面D定位，磨大端面A保证全长尺寸50mm，得到内孔深度为36mm。 　 　　 工序尺寸及其公差的确定与加工余量大小，工序尺寸标注方法及定位基准的选择和变换有密切的关系。 下面阐述几种常见情况的工序尺寸及其公差的确定方法： 1．从同一基准对同一表面多次加工时工序尺寸及公差的确定。 2．基准变换后，工序尺寸及公差的确定 4.6.6 工序尺寸的计算 1从同一基准对同一表面多次加工时工序尺寸及公差的确定 属于这种情况的有内外圆柱面和某些平面加工，计算时只需考虑各工序的余量和该种加工方法所能达到的经济精度，其计算顺序是从最后一道工序开始向前推算，计算步骤为： 1．确定各工序余量和毛坯总余量。 2．确定各工序尺寸公差及表面粗糙度。 最终工序尺寸公差等于设计公差，表面粗糙度为设计表面粗糙度。其它工序公差和表面粗糙度按此工序加工方法的经济精度和经济粗糙度确定。 3．求工序基本尺寸。 从零件图的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。 4．标注工序尺寸公差。 最后一道工序按设计尺寸公差标注，其余工序尺寸按“单向入体”原则标注。 例4.1，某法兰盘零件上有一个孔，孔径为 ，表面粗糙度值为Ra0.8μm,毛坯为铸钢件，需淬火处理。其工艺路线如表所示。 工艺路线 解题步骤如下： （1）根据各工序的加工性质，查表得它们的工序余量（见表中的第2列）。 解题步骤如下： （2）确定各工序的尺寸公差及表面粗糙度。由各工序的加工性质查有关经济加工精度和经济粗糙度（见表中的第3列）。 解题步骤如下： （3）根据查得的余量计算各工序尺寸（见表中的第4列）。 解题步骤如下： （4）确定各工序尺寸的上下偏差。按“单向入体”原则，对于孔，基本尺寸值为公差带的下偏差，上偏差取正值；对于毛坯尺寸偏差应取双向对称偏差（见表中的第5列）。 在汽车零件从毛坯到成品的整个工艺过程中，经常要进行尺寸换算。在基准不重合时、工序间尺寸换算时、孔系坐标换算时都要利用尺寸链来进行计算。 2 基准变换后，工序尺寸及公差的确定 在机械加工工艺过程中，由于基准不重合而需要进行尺寸链换算的场合有：工序基准与定位基准不重合时的尺寸换算及工序基准与测量基准不