【2017年整理】转体炉工艺.pptVIP

4.转体炉工艺流程及实图 5.转底炉还原系统主要设备 1.转底炉 作用：转底炉生产工艺核心设备，用于金属化球团的还原生成 主要构成：驱动部、炉床、上下轨道梁、燃烧系统 2.振动布料机 作用：混合生球布料，将生球均匀的布置在转底炉炉床上 主要构成：振源（电机、柔性联轴器、激振器）、箱体、弹簧、导料板 3.螺旋排料机 作用：成品金属化球团矿的热态排料 主要构成：电机减速机、传动链系统、前后轴承座、主轴装配（含螺旋片）、水冷系统 4.筒式冷却机 作用：热态成品球的冷却 构成：驱动部、筒体、托辊、齿轮 转底炉还原系统主要设备 5.链斗机 作用：热态成品球的大倾角提升 构成：驱动部、链条、链斗 6.还原风机 作用：动力抽风系统 构成：电机、转子联轴器、轴承座、机壳、风门、联轴器 7.带式输送机（拖式皮带秤、大倾角输送机等） 8.螺旋输送机 9.刮板输灰机 10.水封拉链机 11.斗式提升机（斗提机、链斗机） 转体炉工艺 1.转体炉工艺简介 2.转体炉生产工艺特点 3.转体炉技术应用 4.转体炉工艺流程及实图 5.转底炉还原系统主要设备 6.转底炉环境保护作用 冶金0902韩宝1.转体炉工艺简介 转底炉熔融还原技术是将配料、混料、制球和干燥后的含碳球团加入到具有环形炉膛和可转动的炉底的转底炉中，在1350 ℃ 左右炉膛温度下，在随着炉底旋转一周的过程中，铁矿被碳还原。当铁矿粉含铁品味在69%以上，采用转底炉直接还原工艺，产品为金属化球团供电炉使用；当铁矿粉含铁品味低于62%时，采用转底炉——造气炉的熔融还原铁工艺，产品为铁水供炼钢使用。金属化球团可作为高炉原料。通常金属化率可达80%以上。 2.转体炉生产工艺特点 1)以煤粉作为还原剂, 仅用少量煤气, 对煤的质量要求也没有回转窑法那么严格, 故有利于广泛应用。　　2)主要设备为环形转底炉,与回转窑相比,该工艺设备较简单、投资省、能耗较低。　　3) 对炉料的强度要求不高。因为料层很薄炉料既不受压且随炉底一起转动,炉料与炉底之间没有相对运动,可用含碳生球团.(10～20min) ,操作容易。　　4）转底炉工艺可直接使用含铁废粉料（或粉矿）和粉煤, 在矿石和能源上具有很好的适应性和经济性。金属化率可达80％以上。 3.转体炉技术应用 第一类：铁精矿的煤基直接还原 第二类：钢铁企业的含锌粉尘的回收利用 第三类：冶炼钒钛磁铁矿 转底炉应用之一 用优质铁矿石和低灰分煤得到含铁品位高、金属化率高的海绵铁，可供电炉用 用一般铁矿石和煤得到产品需经过终还原、融化，使渣铁分离，得到生铁。 1.64 3.83 91.10 83.32 91.46 产品 18.20 2.29 54.79 生球 2.0 69.50 铁矿 C ％ SO2 ％ 金属化率 ％ MFe ％ TFe ％ 名称 煤炭灰分4％ 1.85 10.18 87.56 68.21 77.90 产品 16.62 6.54 50.07 生球 6.0 64.2 铁矿 C ％ SO2 ％ 金属化率 ％ MFe ％ TFe ％ 名称 煤炭灰分12.5％ 优质海绵铁 熔融还原的预还原产品 转底炉应用之二 钢铁厂粉尘颗粒纤细，容易还原，产品金属化率较高 高效脱除钢铁厂粉尘中的Zn，并且可以将Zn回收 23.30 8.00 0.01 52.83 60.10 金属化球团 16.80 3.53 0.89 45.80 钢铁厂粉尘 CaO ％ SiO2 ％ Zn ％ MFe ％ TFe ％ 名称 1250下℃加热25分钟，金属化率88％ 转底炉应用之三 将V、Ti磁铁矿中的铁精矿、钛精矿制成含炭球团，经转底炉预还原，再用电炉或矿热炉进行终还原和熔分。 可将TiO2在炉渣中富余 V进入铁相→再提V 铁用于炼钢 实现Fe、V、Ti综合分离和利用 6.转底炉环境保护作用 1、转底炉使用净化的煤气作燃料，并且炉料在炉膛内无相对运动，排出的废烟气中含尘为20_50 mg/m3，大大低于国家规定的标准：一类100 mg/m3；二类150 mg/m3。 2、生产过程无污水和固体废弃物排放，工艺工程产生的粉尘可以全部重新利用。 3、转底炉工艺是含碳球团的直接还原，其中煤中的硫只有极少量的通过烟气排出，大部分固结在金属化球团内。 4、如果转底炉生产金属化球团加入高炉，代替烧结矿和球团矿，可以大大降SO2的排放，并以普通煤代替资源紧缺的焦炭，大大降低了传统高炉冶炼对环境的危害。 5、转底炉直接还原、熔融还原工艺是国家明确鼓励支持的冶金新技术，并且对于处理钢铁厂尘泥具有较大的优势，是发展循环经济的可行的手段。 6、转底炉工艺需要考虑的环保措施主要是控制粉尘排放，如原料处理、转运、转底炉出料过程产生