内胎、垫等的设计.pptVIP

内胎、垫带等的设计 内胎、垫带的设计 一 、内胎设计 内胎断面轮廓设计以成品外胎断面内轮廓为设计依据，要求内胎在使用过程中，断面各部位得以充分舒展伸张，保证内胎的使用寿命。 内胎充气时，外直径及断面均处于伸张状态，内直径部位受压缩而变形，装配在外胎上使用时，若伸张变形过大，会因胎壁过薄而降低内胎的使用寿命；若伸张变形过小，胎壁得不到充分伸张，会出现局部打折现象。因此，内胎的外直径、断面直径和内直径等主要设计参数，应在各部位对胎里相应部位的最佳伸张或压缩范围内选值。图2-35为内胎设计断面示意图。 1.内胎外径的确定 内胎外直径可通过外胎胎里直径和内胎外直径的比值即伸张值求取，=l.02～1.05。计算公式为: 2. 内胎内直径的确定 断面形状呈圆形的内胎居于外胎断面内腔中，内胎内直径大于胎趾直径至少2mm，以免装配内胎时，被轮辋与胎圈接合处夹住。 内胎内直径可通过外胎着合直径和内胎内径收缩值求取，装配在平底式轮辋的=l.02～1.05，平底式轮辋的应为外贴着合直径d加上两倍的垫带厚度；装配在深槽式轮辋的=l.06～1.20，深槽式轮辋不必使用垫带，应为轮辋底槽直径。应用公式为: 3.内胎断面直径的确定 内胎断面直径用内胎外直径减去内胎内直径，再除以2求得。计算公式为： 内胎断面轮廓尺寸举例 4. 内胎胎壁厚度的确定 内胎壁厚度应根据轮胎规格大小和用途而选定，胎壁厚度增大虽然有利于胎体强度和气密性，但耗胶量增加而且生热量随之升高，影响内胎的使用寿命，一般控制内胎双层胎壁厚度的取值范围为:摩托车轮胎3.0～5.0mm；轿车轮胎3.0～5.0mm；中型载重轮胎4.0～6.0mm；重型载重轮胎6.0～8.Omm。 5.气门嘴贴合位置 内胎所用气门嘴型号主要有TZ1型和TZ2型两种,见图2-36所示.根据轮胎规格和轮辋的结构不同选用。TZ1型气门嘴用于平底式轮辋载重轮胎和工程轮胎的内胎上；TZ2型气门嘴用于深槽式轿车轮胎、机动三轮车胎和拖拉机轮胎的内胎上。 平底式轮辋气门嘴孔位设于轮辋中心，因此内胎气门嘴贴合位置应位于内胎断面纵轴上。深槽式轮辋气门嘴孔位一般设在轮辋胎圈座拐弯处，气门嘴也应位于内胎的相应位置上。 6.内胎排气线设计 因内胎为薄壁制品,只能采用排气线分布的设计方法，而不宜选用排气孔设计。排气线通常分布在内胎表面冠部圆周、着合面及断面方向上。不应设计过多、过密的排气线，以免使该处的内胎壁变薄，降低使用寿命,同时也给模型加工和清洁带来不便。排气线为宽1～3mm，深0.2～0.5mm的沟纹，佣以排除模型与内胎间残余的空气，防止内胎表面缺胶或疤痕的产生，同时在使用过程中，有助于排除外胎与内胎之间的空气，使内胎紧贴于胎里的表面。 7.内胎模型内缘合缝位置的确定 内胎模型内缘合缝位置，又称为合模线位置。因内胎胎壁较薄，为防止硫化合模时内胎内周发生打折现象，用于平底式轮辋上的内胎模型内缘合模线位置，不宜设计在内胎断面内侧纵轴线上，见图2-37内胎硫化模型内缘合缝位置示意图所示，合缝位置上升点高度与模腔断面圆心位置呈25°～35°夹角或与水平线上升的AB弧度长为30～50mm，可根据轮胎规格而定，上升弧度过大会使操作不便。 使用探式轮辋的内胎，模型内缘合模线位置可设在气门嘴位置上，因其气门嘴不设在内胎断面纵轴位置上。 8.绘制内胎总图 内胎总图包括内胎断面轮廓与外胎的装配关系图，并标示出内胎各部位设计参数，内胎 的外直径、内直径、气门嘴型号、排气线尺寸及分布位置等，见图2-38所示。 9.内胎施工设计 (1)内胎成型长度 半成品内胎成型长度应以成品内胎断面中心直径及其直径伸张值计算确定，应用公式为 : 式中 —内胎成型长度，mm； —成品内胎外直径，mm ； —成品内胎断面直径，mm。 内胎直径伸张值即半成品内胎至成品内胎直径的伸张值大小为：大型载重轮胎为1.20～1.30，中型载重轮胎及轿车轮胎为1.15～1.20；摩托车轮胎为1.05～1.10，该值应视轮胎断面和内径的大小而选取，断面大、内径小的轮胎宜选大值；断面小、内径大的轮胎宜选小值。 常用规格举例见表2－22。 内胎成型长度伸张值举例 (2)半成品内胎平叠宽度 应以内胎断面直径及其断面周长伸张值计算确定，应用公式 为： 式中 —半成品内胎平叠宽度，mm； —成品内胎断面直径，mm。 断面周长伸张值(半成品内胎至成品断面周长的伸张值）　　　　　　　　　　　　　　　　　　一般为1.10～1.20，见表