浸出溶剂损耗的形成..docVIP

浸出溶剂损耗的形成与控制措施 一.从浸出的工艺及物料流分析，溶剂的消耗主要来自五个方面： 浸出毛油带出的溶剂 混合油经过蒸发和汽提后，脱除绝大部分的溶剂，但仍有少量的溶剂残留在毛油中，按规定一般要求毛油的总挥发物小于0.3%，而其中溶剂为500mg/kg以下，按出油率16%计算，每吨料带走的溶剂为1000*16%*0.05%=0.08kg，当混合油的蒸发与汽提不完全时，毛油中的溶残会增加，使车间溶耗指标加大。 成品粕带出的溶剂 由浸出器沥干后的湿粕经蒸脱机挣脱、烘干、冷却后，仍会有少量的溶剂残留，正常要求成品粕溶残在700mg/kg以下，如按出粕率80%计算，由成品粕带出的溶剂为1000*80%*0.07%=0.56kg，如蒸脱的效果不理想，同样会增加溶耗指标。 废水带走溶剂 溶剂与水的混合液通过分水后，会有微量的溶剂留在水中，且随着温度的升高，溶剂在水中的溶解度会增加。20℃时溶剂在水中的溶解度为0.014%，每加工1吨大豆排出废水约150kg，则随废水排出的溶剂为150*0.014%=0.021kg/吨料。 自由气体带走的溶剂 自由气体是各设备的冷凝器未凝气体，主要包括由入浸物料带入的空气和未凝溶剂气体、少量水分等，一般每吨料带入的空气为2立方米左右，通常规定排放的自由气体中溶剂的含量不应超过0.1%（体积比），若采用冷冻回收法，在0℃下排放尾气，尾气中含溶剂量为0.235kg/立方米，则尾气带走的溶剂量为0.47kg/吨料。如采用矿物油吸收法，尾气中溶剂含量为0.03—0.07kg/立方米，则尾气带走的溶剂约0.15kg/吨料。 跑冒滴漏消耗的溶剂 当浸出系统在正压下运行时，设备的人孔、手孔、管道法兰，视镜、设备的转动部位如轴封等处密封不良时，会有溶剂外泄，在开车期间由于设备故障、堵料等原因打开设备维修，也会造成溶剂大量外泄。因此保证系统负压，较高的设备完好率是减少跑冒的关键。 由前四项溶剂损耗的总和为0.81kg/吨料，而一般的浸出厂溶耗躲在2kg以上。因此控制好跑冒滴漏对溶耗的降低关系重大。 二.溶剂损耗的控制措施 1.物料浸出的湿粕含溶量控制 1.1入浸物料的质量要求：大豆压片的厚度为0.3—0.4mm，粉末度小于0.5%（通过11.8孔/c㎡筛），水分为8—9%。入浸物料粉末度大，水分高会使溶剂的渗透效果差，湿粕的溶剂含量大，增加蒸脱机的负荷，脱溶效果下降，成品粕的溶剂含量上升，溶耗增加。 1.2浸出器的装料高度要适宜，太低产量低或浸出时间短，太高易造成生料坯成团或结块，尤其在料坯水分高的情况下，引起溶剂渗透路程延长，阻力增大，渗透困难，经过沥干段后，湿粕的溶剂残留量高而增加蒸脱机的负荷。 1.3新溶剂的质量与喷淋量，浸出车间的溶剂为循环利用，从浸出器溢流出的混合油通过蒸发汽提与湿粕蒸脱回收溶剂，因为引入了直接蒸汽而使回收的溶剂带水，必须经过分水才能使用，如果溶剂的分水效果不好，溶剂带有少量的水分进入浸出器，物料吸水结团，阻碍溶剂的渗透，增大湿粕的含溶。喷淋量过大，在沥干段不能完全沥干，同样增加湿粕的含溶。 在操作过程中应根据物料含油量的不同，控制溶剂比在1：0.8—1.2之间，沥干时间在20分钟左右，湿粕含溶在25%—30%。 2.保证湿粕蒸脱的效果 控制好湿粕的含溶，进入蒸脱机的物料要保证充分的预热，在此蒸脱才绝大部分的溶剂，从而减少直接蒸汽在豆粕中的冷凝，增加豆粕的流动性，使豆粕与直接蒸汽很好接触，减少豆粕结块，保证物料蒸透。同理，使用过热蒸汽的效果要好于饱和蒸汽，过热蒸汽的穿透能力强，脱溶效果好。 在蒸脱机第一预脱层，由于含溶较多，温度控制在75℃，第二层85℃，第三层和脱溶层控制在105℃，保持蒸脱层的料位高度1000—1100mm，太低直接汽吹穿料层，达不到蒸脱的目的，同时由于存料高度低，脱溶层靠料摆控制料层高度时，不能达到良好的料封作用，使溶剂气体从出粕口压出，增加溶耗。 掌握好直接汽的压力，太高易引起汽相压力升高，溶剂汽体易从密封处泄漏，一部分气体倒流入浸出器，使浸出压力升高，增大跑冒滴漏，一般蒸脱机的汽相温度在75℃—80℃即可。 蒸脱机蒸脱层的底板蒸汽孔要开的均匀，不留死角，这样才能保证成品豆粕的溶残低于500ppm。 湿式捕集器的水量要均匀，防止回水管道堵塞，蒸脱机的出气管路不应设计得太细，防止因物料沉积引起蒸脱机压力升高，应定期清理。 冷凝器的配置吨料与冷凝面积比应不少于1：2，采用铝合金或不锈钢材质，使用寿命长，冷凝效果好。 3.改善混合油蒸发的效果 在保证浸出效果的前提下，尽量提高混合油的浓度，以减小蒸发的负荷，节约蒸汽用量。混合油浓度低，相应的蒸发量也大，需要的冷凝面积也大，在条件一定时，会使冷凝后的自由气体含溶量增加而加大尾气吸收的难度。一般控制混合油的浓度在25%—30%。