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转炉炼钢静态计算模型技术说明书日期： 2016年5月目 录附件一 技术方案说明21.1概述21.2炼钢厂配置21.3基本设计参数21.3.1BOF炉主要参数21.3.2炼钢原料31.3.3产品大纲3附件二 技术规格书42.1概述42.2功能概述42.2.1模型程序42.2.2系统辅助程序72.2.3运行过程设计92.3静态计算模型软件系统硬件和软件112.4通接口通讯及其它-可选112.4.1与其它L2系统的通讯接口112.4.2与检化验系统的通讯接口112.4.3与L3系统的通讯接口122.4.4历史查询及报表122.5部分功能示例13附件三 系统功能范围及费用估算15附件一技术方案说明概述开展转炉副枪及自动炼钢技术的开发和应用，掌握了行业内先进、成熟、可靠的转炉副枪及自动炼钢系统的专有成套技术，在新建和已投产转炉车间的副枪系统和转炉工艺控制方面已有丰富的经验和知识。基于副枪的自动化炼钢数学模型系统，包含静态模型、动态控制模型、自学习模型，实现了转炉吹炼过程全程自动化控制。动态调整使用冷却剂模式进行温度调整，终点测量可以选择使用多种测量探头，冶炼结束系统自动完成静态参数、动态系数、副枪数据处理系数自学习，具有非常高的自适应性。系统面向国内转炉主要冶炼工艺，可适用于转炉常规冶炼、双渣及少渣冶炼、两步法脱磷、脱碳转炉冶炼工艺。本技术说明对静态计算模型功能进行了描述，同时补充介绍了部分可选或可拓展的功能内容，仅供了解使用。炼钢厂配置转炉公称容量： 80t平均出钢量： 80t车间转炉座数： 1座基本设计参数BOF炉主要参数序号名称单位数值注释1新砌衬转炉炉口直径mm2新转炉炉口标高m3新砌衬转炉熔池液位m4磨损后最低熔池液位m5主枪枪头孔注：以上设备参数在初步设计阶段由买方提供。炼钢原料买方需提供的各种原材料条件如下（供参考）：高炉铁水成分及温度C(%)Si(%)Mn(%)P(%)S(%)带渣量（%）温度(℃)脱硫处理后的硫含量铁水硫含量%温度℃处理后硫含量比例%废钢成分和尺寸废钢将按照实际情况进行分类管理、使用。活性石灰的成分成分CaOMgOSiO2PS块度（mm）过烧和欠烧率：≤10%活性度：≥ ml/4N-HCl粒度：10~50mm水分：＜1%轻烧白云石成分MgOCaOSiO2烧减水份粒度(mm)％产品大纲附件二技术规格书概述转炉静态计算模型软件以静态模型为核心，静态模型包含冶炼目标、主原料、熔剂、氧量及冷却剂等计算模型，采用基于冶炼反应及平衡理论，并结合数值计算方法，实现冶炼工艺参数计算机计算、指导，可能提高、改善转炉冶炼过程控制稳定性，可以大幅度降低不同操作经验带来的生产波动。为更清楚的介绍炼钢工艺模型系统，本章节介绍内容不限定于炼钢静态计算模型软件范围。功能概述模型程序静态模型包括：温度模型、主原料计算模型、熔剂模型、氧量模型、自学习模型。它们实现以下计算功能：工艺目标计算；加料计算(熔剂)；吹炼计算；自学习反馈计算。静态模型基于热平衡、氧平衡、铁平衡和渣平衡建立的。为了建立各种平衡，主要使用了以下参数：热平衡反应热量铁水热量转炉等待过程中的热量损失用于加热和熔化副原料需要的热量用于加热和熔化废钢需要的热量钢包中的热量损失，与钢包状态有关。氧平衡吹炼氧气来自副原料的氧用于反应的氧溶解在钢水中的氧铁平衡来自含铁原料如铁水、废钢、铁矿石、球团等Fe加入量烟道排放中的Fe损失 钢渣中的Fe出钢过程中损失的Fe来自铁合金的Fe渣平衡：来自副原料、铁水渣、前一炉的留渣及耐材内衬中的氧化物反应生成的氧化物系统计算以各种理论为基础，采用一定的数学算法，完成了冶炼过程各个环节的参数计算，计算此模型还包括进行热损失计算的冶金关系。工艺目标计算此项计算的目的是计算在出钢之前和终吹时转炉的目标温度和碳含量。输入：钢水目标温度钢水目标成份目标出钢量特殊出钢要求输出：吹炼终点目标温度吹炼终点目标碳含量吹炼终点目标钢水重量加料计算(熔剂)：实际的加料计算与炼钢厂中的操作是一致的。废钢添加指令可发到废钢站，进行预装废钢，废钢添加的结果可用于调整铁水添加指令，反之亦然。输入：铁水的成份和温度；预选定的废钢所需量；终点目标温度和含碳量；终点目标钢水重量；吹炼操作参数 输出：添加废钢的重量；添加铁水的重量；转炉加料的情况；吹炼计算：根据转炉实际加料数据，计算出吹炼期的用氧量。这是根据选定的吹炼工艺算出的。输入：兑入铁水的实际重量；加入废钢的实际重量加入生铁的实际重量输出：用氧量；转炉副原料的重量；终点钢水目标重量；模型自学习自学习模型的目的是对要用于下一炉的各工艺参数进行更新。这一特点能帮助实现静动态模型中的自动自学习和修正。这些反馈计算对用于静态模型参数进行更新。根据预期的结果和该炉的实际结果