质量事故处理管理规定-2..docVIP

` 质量事故处理管理规定 1.目的： 为加强公司质量管理，完善质量责任制，规范质量事故的报告、调查和处理工作，从而提高公司的信誉和声誉，实现公司的质量方针和目标，为用户提供满意的产品和服务，制定本规定。 2.范围： 本办法适用于产品形成全过程及售后产品的质量事故考核。 3.权责： 3．1、技检部：负责质量事故调查、分析、处理的归口管理，负责生产全过程质量检验，质量损失的判定、记录和报告。 3．2、销售部：负责售后产品质量投诉的记录、与客户的沟通、信息传递、客户赔偿的办理。 3．3、财务部：负责质量损失金额的核定，考核的执行。 3．4、质量事故责任部门报告并协助调查质量损失情况，落实责任人。 4.定义：、 凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）、检验和原材料采购等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。 a、生产作业流程、工艺错误； b、生产指挥错误； c、违反工艺纪律； d、操作不认真负责； e、检验员漏检错检； f、人为导致设备故障、仪表仪器失准； g、材料混杂或发错； h、运输保管不善 i、管理不善或弄虚作假，以次充好. 5.内容： 5.1 要求：对质量事故的管理，要严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因未分析不放过，质量事故的责任人未受到教育不放过，应采取的预防措施未落实不放过）的原则，增强全体职工的质量意识和责任感，严格生产工艺纪律，做好质量事故的记录和统计分析工作。 5.2 质量事故等级: 质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：特大质量事故；重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。 A、特大质量事故： 是直接经济损失8千元以上（含8千元）。 不合格返修、挑选、报废达数量300件以上； B、重大质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥3000元且不足8000元的；； b、不合格返修、挑选、报废达数量150-300件； C、严重质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥1000元且不足3000元的； b、不合格返修、挑选、报废达数量50-150件； D、一般质量事故的判定 a、造成直接经济损失≦1000元的 ； b、不合格返修、挑选、报废达数量10-50件； 5. 3、 质量责任分配办法 5.3.1由于技术文件、工艺标准等相关文件错误造成质量事故 （1）责任分配 工艺、图纸编制人员负100% 5.3.2、生产过程中因员工图纸看错、未送首检、未按作业指书要求操作、不负责任造成质量事故； （1）责任分配 操作者负100% 5.3.3、受命于领导或管理人员下达的与技术不相称的操作指令进行作业的导致质量事故； （1）责任分配 领导者负100% 5．3．4、由于操作者在操作过程中工装移位、工件未夹紧、刀具未夹紧、未及时发现导致质量事故（检验后二小时外四小时内） （1）责任分配 操作者负90%、检验员负10% 5．3．5、操作者对明显存在质量问题的产品，不分离转序导致质量事故； （1）责任分配 操作者100% 5．3．6、学徒在操作过程中产生质量事故； （1）责任分配 带教者负90%、学徒负10%、 5．3．7、生产部门领导在生产过程中发现质量问题，因及时阻止，并及时通知相关检验人员，如生产部门领导发现质量问题而未及时阻止导致质量事故 （1）责任分配 生产部门领导负80%、操作者负20% 5.3.8、出厂产品退货、索赔、报废、回用、挑选、返工（造成质量事故）； （1）责任分配 完工检承担索赔款与其它外部费用70%、产品报废额20%、工序检承担索赔款20%、操作者承担索赔款10% 工序检承担产品报废款50%、操作者负产品报废款30% 5.3.9、检验员未按检验规范进行首检，巡检造成质量事故； （1）责任分配 检验员负70%、操作者负30%（首检件与巡检件需注明标记） 5．3．10、操作者未自觉把产品送首检4小时内报废； 操作者负100%。超出两小时的检验负60% 5．3．11、完工检或下道工序发现上道工序产品质量出现质量事故 （1）责任分配 工序检负70%、操作者负30% 5．3．12、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故； （1）责任分配 工序检负60%、操作者负40% 5．3．13、检验员在二小时内巡检时发现产品造成质理事故； （1）责任分配 操作者负100%、 5．3．14、检验员在巡检时或转序前发现产品造成重大质理事故以上； （1）责任分配 操作者负90%、检验员负10%， 5．3．15、由于生产人员工序流转错误造成质量事故； （1）责任分配 调度员80%、检验员20%（