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加热状态分为平衡加热和非平衡加热。冷却状态分为平衡冷却和非平衡冷却。平衡冷却指冷却速度缓慢、各种转变进行的充分、金属各部分间不存在温差的冷却。充型能力的影响因素：金属成分、温度和压力、铸型填充条件。可锻性常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量；取决于金属的本质和加工条件。焊接性包括工艺焊接性和使用焊接性。铸造的特点：铸造方法具有较强的适应性、铸造成本低。浇注冒口的作用：排气补缩。分型面的选择因素：1.分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件，为此，分型面一般选在铸件的最大截面处。2.分型面的确定应尽量与浇筑位置一致，并应尽量满足浇筑位置的要求。3.分型面应避免曲折，数量应少，最好是一个且为平面。4.应使型芯数量少，并便于安放和稳定。型芯主要用来形成铸件的内腔。拔模斜度：铸件上垂直分型面的各个侧面应具有斜度，以便于把模样（或型芯）从砂型中（或从芯盒中）取出，并避免破环芯腔（或型芯）。型芯头是型芯的重要组成部分，起到定位和支撑型芯及引导型芯中气体排出的作用。铸造方法主要包括砂型铸造和特种铸造。大多数嵌镶组合件用压力铸造成形。；离心铸造广泛用于生产铸铁管、缸套、滑动轴承及和许多成形铸件。避免铸造缺陷的合理结构：1.铸件壁厚应合理取值 2.铸件壁厚力求均匀，避免局部过厚形成热节的结构 3.铸件的各壁之间应均匀过度，两个非加工表面所形成的内角应设计成圆角 4.避免铸件产生翘曲变形和大的水平平面结构（尽量设计成对称结构或增加筋条结构以防止翘曲变形。）大的水平平面结构，在铸造成形中也会产生浇不足、夹砂等缺陷。.高温型砂的膨胀受到低温型砂的阻碍，致使铸件形状不准、缺肉和产生夹砂缺陷。凡垂直分型面的非加工表面都应设计出斜度（称结构斜度），以利于造型时拔模，并确保型腔质量。实现无屑加工，从而能大大节省材料。塑形加工常用方法：自由锻 模锻 板料冲压 轧制 挤压 拉拔。模锻:在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模镗，使胚料在模镗内受压变形的锻造方法。模锻斜度：便于从模镗中取出锻件。模锻斜度一般为5度~15度。可增大锻件强度，使锻造时金属易于充满模镗，避免锻模上的内尖角处产生裂纹，减缓锻模外尖角处的磨损，从而提高锻模的使用寿命。模锻件的热处理一般是用正火或退火。冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序。设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸。设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸。变形工序：拉深 弯曲 胀形 翻边。电弧热使工件和焊芯同时溶化形成熔池。药皮受热分解产生大量的保护气体，保护融溶化金属。电焊条有焊芯和药皮（涂料）两部分组成。焊条药皮的作用：提高电弧燃烧的稳定性，防止空气对溶化金属的有害作用，保证焊缝金属的脱氧和加入合金元素，以保证焊缝金属的化学成分和力学性能。防止焊接变形的方法：（焊前）1.合理布置焊缝 2.合理的焊接次序 3.反变形法 4.刚性加持法 (焊后)机械矫正法或火焰加热矫正法电阻焊分为电焊、缝焊、对焊三种形式。中、高碳刚的焊接，随着含碳质量分数的增加，淬硬倾向越加明显，焊接性逐渐变差。切削三要素：1.切削速度 2.进给量（工件转一转时车刀沿进给运动方向移动的距离） 3.背吃刀量。刃倾角是主切削刃S与基面P间的夹角。 精加工取正 粗加工可正可负。影响积屑瘤的因素是工件材料和切削速度。切削时塑形变形较大，容易产生积屑瘤；塑形较小，硬度高的材料，不易产生积屑瘤，或所产生积屑瘤的高度相对较小；切削脆性材料时所形成的崩碎切屑不与前刀面剧烈摩擦，因此一般不产生积屑瘤。切削速度对积屑瘤的影响主要是通过切削温度和摩擦系数起作用的。刀具磨损的三种形式：前刀面磨损 后刀面磨损 前后刀面磨损。外圆表面是轴类、盘套类零件的主要表面或辅助表面，常用的加工方法有车削和磨削。如若精度要求高可采用精密加工方法。在前、后顶尖上装夹轴类零件时，两端是用中心孔的锥面做定位基准面。钻孔的工艺特点：1.容易引偏 2.排屑困难 3.不易散热。铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进行的，是较普遍的精加工方法之一。镗孔主要加工箱体类零件上的孔系。孔系镗削。箱体类零件上的孔系除有同轴度的要求外，还常有孔距精度的要求以及轴线间的平行度和垂直度要求。镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。拉孔是用拉刀对已钻或粗镗后的孔进行精加工。 拉孔不能加工台阶孔和盲孔。顺铣有利于提高刀具耐用度和工件夹持的稳定性，可以提高工件的加工质量。刨削的工艺特点：1. 加工精度低 2.生产率低 3.加工成本低常见的螺纹加工方法：攻螺纹 套螺纹 车螺纹 铣螺纹 磨螺纹等。也用滚压方法加工螺纹。插齿、滚齿、铣齿的比较：1.插齿和滚齿的精度基本相同，且都比铣齿高；2.插齿齿面的表面粗糙度Ra值较小；3.插齿的成