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概述 　　制造执行系统 (manufacturing execution system， 简称MES）是美国AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc．)在90年代初提出的，旨在加强MRP(物料需求计划)的执行功能，把MRP计划同车间作业现场控制，通过执行系统联系起来。(最初的定义针对性很强：加强物料需求计划，把MRP与现场执行联系起来) MES的定义 　　美国先进制造研究机构（Advanced Manufacturing Research）将MES定义为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统” 　　在MES定义中强调了以下三点： 1）MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一的解决某个生产瓶颈； （并不能提供解决某个问题的具体方案） 2） MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理。 (为应对实时事件提供在线数据支持，强调数据的实时性、准确性和可追溯性,这也是DCS系统的基本功能之一) 3）MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。 (类比ERP，从任务指标的单向下达转向双向交互) MES的基本功能 　　1990年11月，美国先进制造研究中心AMR（Advanced Manufacturing Research）就提出了MES（制造执行系统）概念。1997年，MESA提出的MES功能组件和集成模型，包括11个功能，同时规定，只要具备11个功能之中的某一个或几个，也属MES系列的单一功能产品。2004年，MESA提出了协同MES体系结构(c-MES)。 　　国内最早的MES是20世纪80年代宝钢建设初期从SIEMENS公司引进的。中国工业信息化基本上是沿着西方工业国家的轨迹前进，只是发展远远落后于欧美国家，受限自动化程度和企业管理体制。 　MES的11个功能主要包括： (1)生产资源分配与监控；(原料及水、电、汽的合理分配，强调为优化分配提供数据支持) (2)作业计划和排产；(这一点不是很明确，应是所下达的生产计划针对生产过程的延伸) (3)工艺规格标准管理；(强调不同工艺过程的配方管理) (4)数据采集(装置在线连接采集实时数据和各种参数信息，控制系统接口，生成生产数据记录、质量数据、绩效信息、台帐累计)； (5)作业员工管理；(在全自动化控制过程中,为员工操作管理提供有效监督手段) (6)产品质量管理；（侧重于数据分析） (7)过程管理(过程控制、APC、基于模型的分析与模拟、与外部解析系统接口)； (8)设备维护；（要做现场总线，资料投入量较大；1：PH；2：阀门寿命） (9)绩效分析； (10)生产单元调度；（强调应对计划外实时事件） (11)产品跟踪。 企业管理信息化建设的重点也大都放在计划层，如ERP就是位于企业上层计划层，用于整合企业现有的生产资源，编制生产计划。在下层的生产控制层，企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等解决具体生产(制程)的生产瓶颈，实现生产现场的自动化控制。 一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。 虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱! 国内MES厂商的来源 MES厂商的来源主要从自动化设备基础上发展而来的，MES的数据采集与指令执行就是和底层设备打交道，这些厂商进入MES领域有着天然的优势，对自动化设备了如指掌。这类厂商的代表有：GE Fanuc、Siemens、Rockwell(罗克韦尔)等。 国内的如：和利时、浙大中控 　　 北京和利时信息技术有限公司 　　MES产品功能 　　为了满足工业发展需要，研发了流程行业生产管理系统HOLLiAS MES(Manufacturing Execution System)。为企业生产管理人员进行过程监控与管理、保证生产正常运行，控制产品质量和生产成本提供了灵活有力的工具。包括以下功能： 　　实时信息监控：不同的控制系统的接口、实时历史数据存储、工艺流程监控图、趋势、实时报表、报警等功能； 　　生产计划与统计：厂级生产计划，车间生产计划、计划指标体系，按装置