马钢线材工艺[精选].pptVIP

2010.03.08 马钢线材工艺介绍 一、总体概括 二、线材连轧工艺介绍 三、冷镦钢产品及控轧控冷工艺介绍 一、线材生产线总体概括 马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的线材生产基地，于2002-2003年与SMS公司合作，对主体设备进行全面改造，形成了70万吨/年的高品质线材生产能力。 在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术——热机轧制，多途径的大圆盘活套控制技术，为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础；加长的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却方式。 现场略影 二、线材连轧工艺介绍 1、加热炉 2、连续式轧机机组 3、风冷运输线 6、单轨及打捆机 1、加热炉 1.1、加热炉的加热能力及工艺参数 原材料： 140×140×14500mm方坯； 加热能力：设计加热能力120吨/小时； 燃烧介质：高炉煤气、焦炉煤气或高、焦混合煤气； 加热方式：步进式加热，分：预热段、加热段和均热段； 炉温范围：950～1230℃； 1.2、加热炉区域设备流程 钢坯经吊车运至上料台架，做好隔号标志后，通过步进机构落入入炉辊道上。 入炉辊道转动，按一定时间间隔将坯料送入加热炉。 加热炉步进梁动作将加热好的钢坯送至出钢平台，通过推杠杆推出炉门，经分钢器进入轧槽。 除鳞机对进入轧槽前的钢坯进行高压水冲，除去氧化铁皮。 1.3、加热炉区域工艺平面布置图 2、连续式轧机机组 2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数 粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机，设备比较陈旧，且对轧件表面质量的控制也有影响，特点是小张力轧制。 1#、3#轧机轧辊采用箱型孔，4#～11#轧机为椭-圆孔型系统，1#、4#、6#、#8、10#轧机出口安装扭转导卫。 钢坯咬入1#轧件孔型后，经6道轧制，形成Φ70.0mm的轧件；经过1#飞剪剪除头尾缺陷，进入中轧机组，经4道轧制产生Φ38.0mm的半成品圆钢。 2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数 孔型尺寸：（略），由气动压下机构按要求设定辊缝，以确保各架次轧件尺寸。 轧辊参数： 1#～4#轧机 ：辊径 max 560mm，箱 箱 椭 5#～8#轧机 ：辊径 max 475mm，圆 椭 圆 椭 9#～11#轧机：辊径 max 410mm，圆 椭 圆 轧制速度：Φ6.5 ：520rpm Φ12.0：670rpm Φ20.0：780rpm 2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数 预精轧机组为平立交替式连轧机组，手动压下机构调整辊缝值。12#～15#轧机采用不锈钢球磨铸铁辊环，16#、17#轧机使用WC硬质合金辊环，液压小车加压，装卸辊简单，调整操作方便。 来料尺寸Φ38.0mm，15#出口条形尺寸Φ23.5～26.8mm(分规格)，17#出口条形尺寸Φ18.8～21.2mm(分规格)。 2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数 LOOP1活套处于11#～12#轧机之间，活套的目的在于调节机组间张力，通过储存套量实现无张轧制。Ⅰ预精机组内部的LOOP2、3、4，通过起套装置动作后，可消除轧制过程中的架间张力，利于生产稳定和减少轧件尺寸波动。 水箱的作用在于降低轧件因变形而产生的升温。 在预精轧两个机组间设置一架碎断剪(2#飞剪)，正常情况用于轧件的头尾剪切，故障时将轧件导入碎断装置，同时配合的还有两个机组前的卡断剪闭合。 2.4、精轧机组工艺流程及技术参数 精轧机组(FB)：德国西马克公司引进，45°无扭精轧机组，高速设备，共8个道次。主要承担Φ6.5～11.0mm规格的各种线材生产。优点包括：效率高、轧件尺寸精度高、调整操作方便。 2.4、精轧机组工艺流程及技术参数 Ⅱ. 工艺流程 来料（半成品） PR1夹持 6#WB冷却 PR2夹持 LOOP6A储套消张 PR3夹持 3#飞剪切头 FB机组轧制 7#～9#WB冷却 2.5、减定径机组工艺流程及技术参数 Ⅰ. 工艺流程 来料（半成品） (LOOP7储套消张) FB机组轧制 10#～13#WB冷却 测径仪测量尺寸 PR4夹持 2.5、减定径机组工艺流程及技术参数 从德国SMS公司引进的减定径机组，是目前世界一流的设备，由二级齿轮传动，可实现45min机组快换。 FRS孔型压下量较小，主要作用在于获得外形圆、尺寸偏差小、和表面光洁度高的线材