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（二）钢结构工程施工方案： 1、本工程钢结构制作主要包括：桁架、支架、H型钢、平台、梯子的制作。 2 、 制作流程：材料进场确认及矫正→放样、下料→接料、焊接→H型钢组对、焊接、调直→组装、焊接→喷砂、除锈→涂装→标识编号→检验运输 3、施工方法 3.1、材料进场确认及矫正 所有材料均符合设计文件和工艺文件的要求，并且具有合格的材质证明书及检验报告，且标记清楚。 ◆原材料平板、矫直：该工序是针对经初步检验变形严重超规定的板材而言。 附：材料允许偏差： 项 目 允许偏差 项 目 允许偏差 钢板不平度 ＜4mm/m 型钢扭曲 1mm 型钢垂直度 ＜b/100 型钢侧曲 ＜L/2000 3.2、放样、下料 ◆放样和号料要严格按照施工详图及施工规范进行。 放样前熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向，注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。 放样需用的工具必须经过计量部门校验复核，合格的方能使用。 放样中应严格控制并尽量抵消施工过程中的累计偏差。 放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。并报工厂专职检验人员检验。 工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。 附:放样和样板加工、号料允许偏差： 序号 项目 允许偏差 1 并行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 2 对角线差 1.0mm 3 宽度、长度 ±0.5mm 4 孔距 ±0.5mm 5 加工样板角度 ±20分 6 零件外形尺寸 ±1.0mm 7 孔距 ±0.5mm 切割 钢板的下料必须采用多头切割或半自动切割其允许偏差±1.5mm。厚度t≤12mm的节点板采用剪板机，，不得采用手工切割，对切割过程产生的局部缺口要补焊且用砂轮机修磨平整后方可使用。 附:切割允许偏差： 序号 项目 允许偏差 1 零件长度、宽度 ±3.0mm 2 切割面平面度 0.05且不大于2.0 3 割纹深度 0.2mm 4 局部缺口深度 1.0mm 3.3、接料、焊接 ◆板拼接长度不小于2倍板宽，且不小于600毫米，宽度方向拼接不小于300毫米。 ◆施焊时要求由经考核合格的有操作证的焊工进行，焊条、焊剂、焊丝使用前，严格按产品说明书及有关文件规定的技术要求进行烘干，低氢型焊条烘干后存放于保温筒内。 ◆拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。 ◆所有对接缝均要求在焊接时加同材质、规格的引、熄弧板。手工焊时引、熄弧板长度应大于60毫米，宽度应大于50毫米，焊缝长度应大于25毫米；自动焊时引、熄弧板长度应大于150毫米，宽度应大于80毫米，焊缝长度应大于80毫米。 ◆所有主材拼接焊缝隙均要等强焊透，当板厚t≥10mm时，应采用V形或X形坡口焊，受拉对接拼接焊缝应达到一级焊缝的质量要求，受压对接拼接焊缝应达到二级焊缝的质量要求，其它焊缝应达到三级焊缝的质量要求，所有焊缝的外观缺陷都应全部进行检查。 ◆半自动切割机开坡口，并打磨至有金属光泽。坡口形式如图： ◆焊接完毕后的对接缝经我厂超声波检测员初检合格后，方可进行下道工序。 3.4、H型钢组对、焊接、矫正 组装前准备 翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。 H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。 在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。 ◆组装方法： 先把腹板平放在胎模上（见下图1、2），然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位（见图3）。一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是为了减少其装配产生内应力。并增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生（见图4）。 1、下部工字钢组成横梁平台。 2、侧向翼板定位靠板。 3、翼缘板搁置牛腿。 4、纵向腹板定位工字梁。 5、翼缘板夹紧工具组成 ◆H型钢施焊顺序： ◆型钢对接焊缝两端加引弧板（其厚度和坡口与主材相同），当两主材组焊时，应将各自的拼接焊缝相互错开搭接，错缝间距在200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上。 ◆H型钢翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。 ◆施焊完毕后的H型钢，吊回平台进行补焊、修磨处理