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**项目汽车总装输送系统技术描述 1、总体参数 生产纲领为双班制生产，全年工作天数250天，每班工作8小时，年产15万辆的轿车总装生产系统，生产节拍约80S。 完成车总质量最大：1090Kg 完成车外形尺寸最大：4700x1820(不含后视镜)x1650mm 内饰一线有效工位：21个（含一个质检工位） 内饰二线有效工位：21个（含一个质检工位） 底盘装配线有效工位：24个（含两个质检工位） 最终装配一线有效工位：18个（含一个质检工位） 最终装配二线有效工位：18个（含一个质检工位） 最终装配线有效工位：24个 检测线有效工位：8个 车间的动力源: 380V, 50Hz 空气压力：0.4~0.6Mpa 钢结构厂房，节点球中心到地最低8400mm。 安全网距地高度：4000mm。 2、PBS输送线 PBS输送线的功能是转接从涂装车间过来的车身，在预排产点进行车身信息扫描后将车身输送到车身储存线转接到总装车间。 2.1设备及各转挂点技术描述 PBS储运线采用摩擦式输送机，设备安装在PBS输送线平台上，与支撑部件及相互间连接为螺接，该设备分别由运送线、储存区、快速返回线和台车修理区组成。该线有2处转挂点在PBS储运线: 由涂装输送系统经移载机转挂到PBS输送系统（不包含在总装的供货范围内） 车身从PBS储运线台车转接到内饰线大平板上。 车身的移载有自动和手动两种操作模式，车身移载精度为±3mm。 通过电气控制够实现车身自动入库、出库和手动按车型或车道入库、出库两种方式。 2.2主要设备描述 完整的摩擦输送系统由轨道、直道驱动装置、弯道驱动装置、道岔、输送台车（吊具）、停止器、定位器、钢结构系统、气路系统及电控系统构成，配合以转挂设备可完成不同设备的自动转挂。 2.2.1驱动单元 摩擦驱动装置是摩擦式输送机系统的动力源。它由电机减速机、支架、驱动轮、滚轮、开关支架等几部分组成。在弹簧提供预紧力的情况下，减速电机通过 驱动轮和滚轮带动摩擦杆向前运行。 按照提供速度的方式可分为：恒速传动、变速传动，按照驱动在线路上所处位置可分为：直线驱动（见图一）、弯道驱动（见图二） 本项目中驱动电机减速机选型：CNVM02-E085-51 P=0.2Kw（住友电机减速机） 驱动直线速度：20M/min 摩擦驱动轮直径：Φ300mm 2.2.2道岔 道岔是在摩擦式输送机系统中控制承载小车运行路线的装置。道岔设置在轨道汇合处或转换运行路线的位置上，控制承载小车在输送机系统中的流向。 车组在分支道岔上的换向由气缸控制。气缸动作使转向轨旋转，转向轨把车组从正在运行的轨道上转至另一承载轨道上，或转向轨不旋转，车组在同一轨道上继续运行。如下图所示： 2.2.3定位装置 定位装置安装在轨道的侧面，设置在输送系统中需要停下小车组的位置上，是输送机系统中控制小车停止和运行的装置。定位装置的主要作用对输送台车实现安全可靠的定位，确保整个输送机系统的正常工作。定位装置主要分为两大类，气动定位装置和电动定位装置，气动定位装置是通过活塞杆推动旋转板，从而使旋转板夹紧车体起到定位作用；电动定位装置是电机轴旋转带动连杆，连杆推动旋转板加紧车体起到定位作用。 本项目方案中选用气动定位装置。 2.2.4 载货台车组 承载台车组由承载小车、前叉、连杆及台车组成，承载小车组沿输送线路运行，携带工件通过各个工位。所有的承载小车都是由连杆连接在一起，连杆是承载车组中的动力驱动部件，摩擦式驱动装置驱动连杆两侧，带动整个小车组运行。台车由两个中间承载小车支撑，前后承载小车上安装前后叉可以实现小车组的积存，增大连杆的长度，可以增大承载小车组的积存长度。 本项目中载货台车为4车组，积放长度：5000mm。 2.2.5轨道 本项目中输送机输送机轨道为H150型钢，轨道材质16Mn，选用国产优质产品，轨道与基础安装结构连接均采用螺接方式，轨道间连接采用轨道连接板螺接 2.3工艺过程描述: 涂装车间检查合格的车身由涂装输送机设备运送到涂装车间转挂位，待台车车架完全到位后设置在涂装输送机转挂处的定位器动作将台车车架定位，设置在涂装输送机双向叉式移栽升降机将车身转挂至PBS储运摩擦线托架上，完成车身转挂，运送至PBS储存线平台上。 移栽机由涂装车间负责，总装车间只负责托架的定位装置。 PBS储运线采用地面摩擦式输送机，库区由4条储运线和一条返回线组成，4条储存线可以实现实车与空台车存储共用，满足先入先出的原则。 从库区传来的台车携带车身进入到PBS线与内饰线滑板转挂工位前的等待工位，停止等待。在接到内饰装配线转挂处转接工位允许进入的信号时快速进入转接工位，待完全到位后，夹紧定位器动作将台车定位，电动举升机将车身举起，双柱叉式移栽升降机伸缩叉伸出到位，电动举升机将车身平稳的放到