(U型弯曲模课程设计.docVIP

目?录? 摘要 任务书 冲压零件的工艺性分析 制定冲压工艺方案 毛坯展开长度的确定 落料冲孔模设计计算 弯曲力的计算 压力机的选择 弯曲模工作部分尺寸的确定 弯曲模模架及主要零件设计 装配图 总??结 参考文献 摘要 弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸、凹模分开，弯曲凹模上的顶杆（或滑块）把弯曲边推出，完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常关键的，为了保证弯曲的质量或生产效率，必须首先控制卸料板的运动，让它先于凸模与板料接触，并且压料力一定要足够，否则弯曲件尺寸精度差，平面度不良；其次，应确保顶杆力足够，以使它顺利地把弯曲件推出，否则弯曲件变形，生产效率低。对于精度要求较高的弯曲件，应特别注意一点，最好在弯曲运动中，要有一个运动死点，即所有相关结构件能够碰死。 指导教师 董瑞华 2014年6月 三、冲压零件的工艺性分析 1、材料 该工件采用08号钢，其为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。查《冲压工艺及模具设计》表5-2可得08号碳素钢垂直轧制方向相对弯曲半径。工件弯曲半径r=1mm，均大于以上条件下最小弯曲半径，因此此工件一次弯曲可以成型不会弯裂。 2、工件结构 工件为圆形带孔弯曲件，孔在底部并且不在弯曲变形区。 3、尺寸精度 该件各部分尺寸为自由尺寸，可看做IT14级，普通弯曲工艺工艺均能满足要求。 四、制定冲压工艺方案 方案A:通过该工件的结构、精度工艺性分析以确定该工件可以采取弯曲连续模一次型成型。 方案B:需要两套模具，先冲孔落料，再弯曲工件。 比较A,B两方案，虽然A方案比较科学，但由于该工件尺寸较小，得不到所需精度的零件。B方案机械化程度不及A方案，但其生产效率及尺寸精度均能满足要求，且生产效率也不低，综合比较决定采用B方案。 五、毛坯展开长度的确定 毛坯长度按零件中性层计算。两段圆弧的中性层位移系数根据r/t=0.4查《冲压模具设计与制造》（表5—3）得x=0.24 ,故中性层曲率半径为： =1+0.24×1 =1.24mm 圆弧部分长度 = =1.30mm 倾斜部分长度 =7.62mm 底部直线长度 =38.38mm 故毛坯总长度 =56.22mm 经过计算，展开长度初步确定为,精度确定需在试模后再进行修正。 六、落料冲孔模设计计算 排样 计算条料宽度、确定步距、计算材料利用率 （一）排样方式的选择 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。 （二）计算条料宽度 搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。 搭边值通常由经验确定，根据零件形状，工件之间搭边值a=2mm，工件与侧边之间搭边值a1=1.5mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，小偏差为负值—△ 式中 D—条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； b—条料侧边的搭边值； 　　 △—条料宽度公差值； 所以条料宽度在59.5~60mm。 （三）确定步距 送料步距S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定挡料销位置的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。 进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。 送料步距S S ＝4+10=14mm （四）计算材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。 一个步距内的材料利用率 η＝Ａ/BS×100% 式中　　A—一个步距内冲裁件的实际面积； B—条了宽度； S—步距； （五）冲压力的计算 1）冲裁力的计算 用平刃冲裁时，其冲裁力Ｆ一般按下式