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褐煤干燥成型工艺技术综述1国外褐煤干燥提质技术(1) 回转管式干燥工艺该技术是成熟的褐煤轻度干燥工艺，德国拥有该专利技术，主体设备为回转窑。常压下，低压蒸汽通过管式干燥器将煤加热至约100 ℃，使水分蒸发，并利用和煤一起进入回转窑的空气作为脱水介质，脱水后的空气通过除尘器与煤粉分离，部分空气经压缩进入回转窑循环，剩余排入大气。(2) 高温高压法( 压力容器法)原煤经过粉碎筛分后，将6 ～80 mm 粒级的褐煤间歇式送入压力容器，在压力约3.7 MPa和温度238 ℃下维持一定时间，促使内水蒸发，形成饱和氛围，并伴随着含氧官能团的分解发生表面改性，实现褐煤提质。压力容器内的物料在降温后排出，经固液分离后，回收部分水的余热，工艺水可循环使用。近年来，该工艺已从煤水共热改进成间接加热该工艺的优点是相对安全，能实现有效提质，褐煤水分去除率可达50% ～ 80%，褐煤表面亲水性降低，水分复吸率下降; 缺点是不能处理细粒物料，装置为间歇式，处理能力低，能耗相对较大，必须配备细粒煤废水处理系统。(4) 亚太煤钢公司的“冷干”工艺在专用设备中用“剪切”原理打破褐煤的碳结构，使煤发生变化，在20 ～ 30 ℃实现煤水分离，然后施加压力，挤出蠕状煤条，硬化后，再送入大型漏斗状干燥器，经蒸气干燥48 h 后连续排出，制成型煤产品。该工艺的特点是先机械排水，然后烘干，能耗相对较低，但专用设备的大型化还有待解决。(6) 德国科林DWT 技术DWT 技术对进入过热蒸汽流化床干燥器的褐煤粒度有要求，粒度小于4 mm 占96% 以上，小于1mm 占57%以上。干燥褐煤所需的热量由位于流化层内的蒸汽盘管提供。干燥的褐煤通过旋转阀从干燥器导出，在干燥过程生成的二次蒸( 流化蒸汽和从褐煤中蒸发的水分) 经过电除尘器，一部分经过循环风机作为流化蒸汽循环使用，剩余部分可全部经过蒸汽再压缩热泵( 蒸汽压缩机) 提高其温度和压力后进入干燥器内的换热盘管回收热量，换热后作为清洁的冷凝水回收。（7）烟气干燥技术干燥过程大部分是在相对较低的温度下进行, 干燥介质为热烟道气, 利用烟道气与褐煤直接接触使之受热, 水分蒸发干燥, 效率较高; 但由于褐煤的燃点较低, 干燥过程中常常因局部过热导致煤质变差, 控制得不好还会引起爆炸。因为这些工艺在常压低温下进行, 故成本较低。（8）热油干燥技术热油干燥方式是以油类为干燥介质, 把煤和油混合成浆, 一般在常压下加热脱水。在2个阶段炭化工艺中, 原料首先在热油中进行干燥, 大部分油在第2阶段的烟气分离装置中回收再利用; 小部分油被吸收, 用于增加产品的稳定性和提高热值。其工艺成本取决于所能回收的油的数量。（9）热水干燥技术热水干燥方式是将煤水混合物装入高压容器内, 密闭抽真空后加热该高压容器。该反应过程是模拟褐煤在自然界中高温高压的变质过程, 目的是使褐煤改质, 使处于高温高压热水中的褐煤的水分会以液态形式排出褐煤具有较长的碳氢侧链和大量的羧基、甲氧基及羟基等亲水性官能团, 这些官能团都是以较弱的桥键结合的。热解脱掉褐煤分子结构上的侧链,减少了褐煤内在水分的重新吸附机会, 同时褐煤在热解过程中产生的CO2、SO2 等小分子气体将水分从毛细孔中排出。由于生成的煤焦油在较高的温度和压力下, 不易从褐煤的缝隙和毛细孔中逸出,冷却后就会凝固在缝隙和毛细孔中, 把褐煤的缝隙和毛细管封闭, 减少了煤的表面积, 使煤的内在水分被永久的脱除。（10）管式干燥机间接干燥技术采用以低压饱和蒸汽为干燥介质的管式干燥机( TubelarDryer)技术。这种干燥机外观与滚筒干燥机相似, 但其内部设置了大量干燥管, 故称之为管式干燥机。这种干燥机采用间接干燥原理(煤在管内流动, 蒸汽通过管壁传热) , 具有安全、可靠性高的特点, 且结构合理、传热效率高, 干燥效果较好, 特别适用于燃点低、易燃、易爆的年青煤种。由于鼓体是倾斜的, 当鼓体旋转时, 煤可以不间断地流到出口。干燥所需的热能由多管系统内的低压蒸汽提供, 低压蒸汽沿鼓体轴向进入, 并迅速向管外表面扩散。与煤一起进入机体内的空气吸收了水分以后在除尘器内与干煤粉分离。（11）流化床蒸汽干燥技术在流化床干燥器内, 蒸汽不仅是干燥介质, 而且还可以作流化介质。因此, 干燥蒸发的蒸汽不含空气和其他杂物, 可通过多种方法进一步利用。例如, 蒸发的水分经过再循环作为流化介质进入流化床, 利用凝结时所放出的汽化潜热, 将其压缩成为过热蒸汽。过热蒸汽将高水分褐煤流从干燥机的底部吹向沸腾床上部,产生流化现象。流化床的蒸气吸收褐煤中蒸发出的水分, 原煤从干燥机的上部输入, 经过旋流分离器, 部分蒸汽再被导回干燥机。干燥机所需能量由蒸汽轮机提供。（12）蒸汽空气联合干燥技术该技术利用从冷凝器出来的热水作为干燥介质, 虽然热水干燥比过