水泥路面施工解析.doc

水泥混凝土路面施工 1、级配碎石基层 （1） 施工方法 ① 、施工准备：级配碎石基层为土路基或老路面，先恢复中线后根据中桩位置确定边桩位置，每10-20m 一点，根据设计高程确定手摆片石的铺筑高度，水准测量采用水准仪。 施工前对土路基进行验收，质量符合有关公路工程质量检验评定标准，经监理工程师批准后才能进行施工。 ②材料准备 施工前，按监理工程师批准的混合料组成材料，准备底基层的各种材料。 a．级配碎石采用未筛分碎石和石屑组配而成。 b．缺乏石屑时，添加细砂砾或粗砂，或采用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石组成级配碎砾石。 c．不同粒级的碎石和石屑等细集料隔离，分别堆放。细集料覆盖妥当，防止雨淋。 d．级配碎石一经监理工程师批准，不随意更改材料、料源和级配组成。 ③拌和 采用厂拌设备集中拌和。拌和站配置WDB200 稳定土厂拌设备，带有电子计量装置。材料配合比控制准确，得到监理工程师批准后，正式拌制混合料。拌和时，严格控制混合料的含水量（拌和含水量略高于最佳含水量1%左右），以补偿施工中的水份损失。 a．在正式拌制混合料之前，先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。在采用未筛分碎石和石屑时，未筛分碎石和石屑的颗粒组成如发生明显变化，重新调试设备。 b．配料准确，拌和均匀，集料粒径组成以及级配范围符合混合料组成的设计要求。 ④运输 采用15 吨以上自卸汽车运输。将拌好的级配碎石混合料从拌和机直接卸入自卸汽车，尽快送到铺筑现场。车上的混合料用覆盖物覆盖严实，以防水分过多 蒸发和污染沿线环境。运输的时间限制在30min 内。运输能力与拌和能力相适应，并有所富余，以保证施工的连续性。 ⑤摊铺 每作业面采用一台摊铺机摊铺作业，单幅全宽一次摊铺成型。注意摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽量避免停机待料。摊铺过程中设专人在摊铺机后清除、处理粗细集料离析点位，特别注意铲除局部集料“窝”，并用新拌混合料填补。摊铺机工作时，为了得到一个平整的摊铺层，使基层顶面达到较好的平整度，采取下列措施： a．保持熨平板的高度不变。 b．保持螺旋分料器有80%的时间在工作状态。 c．减少停机/开动的次数，避免运料卡车碰撞摊铺机。 d．一次铺筑厚度不超过25cm，分层摊铺时，上层厚度取10cm。 e．工程计划要减少横向接缝。 f．做好横向接缝，立即用直尺检验。 g．经常检验控高钢丝和调整传感器。 h．经常用直尺检验表面。 保持摊铺机在良好工作状态。 ⑥碾压 a．级配碎石摊铺后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，按试验段确定的碾压程序、碾压长度和遍数及时进行碾压。 当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量（1%左右）时，立即用12t 以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机在路基全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，后轮重叠1/2 轮宽，且超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压6~8 遍，路面两侧多碾压2~3 遍。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5~1.7km/h ，以后采用2.0~2.5km/h 。 碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压完后，级配碎石基层表面无明显轮迹。 b．压路机不在已完成的或正在碾压的路段上不允许调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。 c．采用12t 以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不超过15～18cm；采用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度20cm。 d．碾压过程中，碎石的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。 e．含土的级配碎石层，进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止，并清除干净滚到表面的浆（或事后变干的薄土层）。 f．碾压过程中，如发生“弹簧”、松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或重新拌和，使其达到质量要求。 g．碾压尽快完成，一直进行到符合规范要求的压实度（98%）标准。 ⑧ 接缝处理 a．横向接缝按下述方法处理： 用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，与第二天摊铺的混合料一起碾压，注意此部分混合料的含水量，必要时，采用人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。 （2）工艺措施 ① 质量措施 a．严格按技术规范要求和监理程序准备原材料，对所用的碎石或砾 石，预先筛分成8～9 个不同的粒径，然后按混合料组成的配合比配合，使颗粒组成符合级配范围。 b．开工前，在规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑规定长度的试验段，对计划用于本工程的材料、配合比、松铺系数、最佳含水量、拌和机、摊铺机、压实设备和施工工艺进行试验，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导后期基层施工。 c．施工前将下承层上的浮土、杂物全部清除。 d．施工中