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炼化行业装置平稳率计算与应用1 引 言 装置平稳率考核是炼化企业工艺管理业务中的重要内容之一。现代炼化企业的生产工艺管理主要包括装置工艺卡片执行情况，装置操作规程、开停工程序、工艺方案切换的执行情况，工艺指标记录、保存情况以及装置交接班、巡检情况等内容。 而工艺卡片作为装置生产的技术标准，其执行情况正是由装置平稳率考核来衡量，其考核方法就是用装置运行过程中各种指标数据与工艺卡片上的工艺约束条件进行比较。来分析判断指标偏差情况，从而对生产运行、产品质量和人员操作水平进行量化考核。装置运行效率是装置能够“安全、稳定、长周期、满负荷、优质”运转的保证，因此企业从技术、制度、管理方面采取了大量的措施来保证装置的平稳运行，装置平稳率考核正是企业所采取的重点关注的技术手段。目前，大多数企业均将装置平稳率的标准定为95％以上。 在炼化行业大力发展信息化的今天，MES系统（生产执行系统）正被越来越多的企业所重视。作为企业生产执行层面的信息系统，MES集成了过程控制层面DCS、PLC系统的实时数据，侧重于对企业生产过程的实时监控和管理，对各项生产管理业务的优化。如今，借助MES系统的实施应用，装置平稳率考核业务得到了进一步的提升。2 装置平稳率通用计算原理和考核方法 2.1 通用计算方法 工艺卡片是指导工人操作装置运行，判断装置运行状态的技术标准。工艺卡片上的工艺指标表示装置在不同情况下能够平稳运行的工艺条件范围，因此判断一段时问内装置是否平稳运行的方法就是统计出该时间段内装置运行超出工艺约束条件的指标数量。由此得出装置平稳率的基本计算公式如下： 装置平稳率＝（1－工艺指标超标次数累计和／总的工艺指标参与考核次数累计和）×100％ 目前在企业工艺管理的实际应用中，装置平稳率考核主要分为以装置为单位计算月、季、年的装置平稳率和以班组为单位计算月、季、年的装置平稳率两大类。前者用来满足分厂级和公司级工艺管理部门对装置考核的需求。后者用来满足车间管理人员对班组操作考核的需求。无论是以装置为单位。还是以班组为单位，其基本的计算原理都是基于每个工艺指标在考核时间段内（月、季、年）的平稳率，再进行算术平均得出的结果。 以装置为单位，计算装置月平稳率，其计算原理为该装置所有工艺指标月平稳率的算术平均值，其公式如下： 装置月平稳率＝该装置所有工艺指标月平稳率之和／所有工艺指标数量之和 其中，工艺指标月平稳率＝（1－该工艺指标当月超标次数累计和／该工艺指标参与考核次数累计和）×100％； 以班组为单位，计算装置月平稳率，其计算原理为该装置所有工艺指标在本月该班组值班周期内平稳率的算术平均值，公式如下： 班组月平稳率＝装置所有工艺指标在本月该班组值班周期内平稳率之和／所有工艺指标数量之和 其中，工艺指标在本月该班组值班周期内平稳率＝（1－该工艺指标在本月该班组值班周期内超标次数累计和／该工艺指标参与考核次数累计和）×100％； 以此类推，计算装置季度平稳率和年平稳率只是将考核时间段改为季度和年。 2.2 通用考核方法 早期的炼化企业自动化程度不高，对装置进行平稳率考核时，主要是通过人工记录、统计和分析各类工艺指标得出装置平稳率。工作效率低下并且计算结果与装置实际运行情况存在较大偏差。随着国内炼化企业对生产过程自动化的日益重视。DCS、PLC等一系列自动化控制系统得到了广泛的应用，目前国内所有大中型炼化企业基本实现了生产装置和主要辅助生产装置的自动化控制。在这样的技术背景条件下，装置平稳率考核的手段得到了加强，以DCS、PLC等自动控制系统为数据基础，解决了实时采集装置运行数据的难题。 目前炼化企业进行装置平稳率考核主要是每日由装置主操通过DCS监控画面记录指标实时值，频率一般为2小时一次，以此数据为基础形成装置操作台帐。每月月底前由车间工艺员根据装置操作台帐记录，按照每天每班的数据颗粒度摘录装置主要工艺参数值，并根据工艺卡片判断各指标的偏差情况，计算出每个指标的月平稳率，通过算术平均得出该装置的月平稳率，形成装置月平稳率考核台帐，供车间和分厂管理层进行查询。? 2.3 存在不足 尽管应用DCS、PLC等自动化控制系统进行装置平稳率考核，解决了装置运行数据采集难的问题，扩大了参与考核的指标范围，提高了采集频率，但在实际应用中仍存在以下不足： 由于依靠人工记录工艺参数。尽管记录频率达到小时级，但记录结果却是不连续的，无法体现偏差的持续时间，导致偏差1个小时的指标和偏差10分钟的指标其考核结果相同，这样的结果缺乏合理性； 工艺员用来计算装置平稳率的工艺指标数据来源于装置操作人员手工记录的操作台帐。难以保证数据有较高的真实性和准确性； 由于缺乏信息系统支持，只能通过人工进行平稳率计算，并通过纸质报表进行查询，降低了平稳率考核效率，与装置实际运行情况比较有一定的滞后性，难以