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CA6140车床刀架座加工工艺规程及工装设计 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 ?就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。 ?? ?由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。 目录 序言 I 目录 II 一、零件的分析 1 （一）??零件的作用 1 （二）?零件的工艺分析 1 二、工艺规程设计 2 (一)确定毛坯的制造形式 2 （二）基面的选择 2 （三）制定工艺路线 2 1.工艺路线方案一 2 2.工艺路线方案二 3 3.工艺方案的比较与分析 4 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4 三、夹具设计 5 （一）、设计时注意的问题 5 （二）、夹具设计 5 ⒈定位基准的选择 5 ⒉切削力及夹紧力计算 5 ⒊定位误差分析 6 ⒋夹具设计及操作说明 6 参考文献 7 致谢 8 一、零件的分析 （一）??零件的作用 题目所给定的零件是C6140车床刀架座。其作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定、夹紧、转换，为车工提供方便同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率。 （二）?零件的工艺分析 该零件属于箱壳类零件，结构较为复杂，但规则。某些加工面和孔的尺寸精度，位置精度，表面粗糙度要求比较高。工艺分析如下： 1.? 以φ48H7孔为中心加工表面 这一组加工表面包括：车床刀架座上下表面，以及8－M16、3－M12螺纹孔。 2.? 以C6140车床刀架座下表面为基准面加工表面 这一组加工表面包括：8－M16、3－M12螺纹孔，R9槽，R4槽，φ48H7孔，φ60H9孔以及φ16H7孔。 3． 以C6140车床刀架座上表面为基准面加工表面 这一组加工表面包括：φ16H7孔，φ19.2孔。 上面几组加工面中有一定的位置要求，主要是： （1）上表面相对于φ48H7孔的中心线的全跳动为0.05； （2）φ16H7孔中心线相对于下底面的垂直度要求公差为100：0.1； （3）下底面要求平面度为0.05，且相对于φ48H7孔的中心线的全跳动为0.05； （4）四侧面的平面度要求为0.05。 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢。考虑零件在使用过程中所受冲击不大，零件外轮廓结构比较简单，故选择锻造毛坯。 （二）基面的选择 ? 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取上下表面互为粗基准进行加工。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序一 以下表面为粗基准,粗铣上表面 工序二 以上表面为粗基准，粗铣下表面 工序三 在专用夹具上粗铣四侧面 工序四 上下底面互为标准，磨削上表面 工序五 上下表面互为基准，精铣下表面 工序六 钻孔 工序七 粗，精镗孔并倒角 工序八 粗，精镗孔，，并倒角 工序九 插R4槽 工序十 铣R9槽，达到表面粗糙度6.3 工序十一 粗，精铣四侧面槽132mm×38mm,槽的上表面粗糙度达到Rz50，下表面粗糙度达到3.2，并倒角 工序十二 钻，攻8-M16螺纹 工序十三 钻，攻3-M12螺纹 工序十四 钻，铰孔Φ16H7 工序十五 钻，铰孔Φ10H7 2.工艺路线方案二 工序一 钻孔 工序二 粗，精镗孔并倒角 工序三 粗，精镗孔，，并倒角 工序四 以下表面为粗基准,粗铣上表面 工序五 以上表面为粗基准，粗铣下表面 工序六 在专用夹具上粗铣四侧面 工序七 上下底面互为标准，精铣上表面 工序八 粗，精镗孔，，并