一汽集团35年,两次推行精益生产实录教材.docVIP

一汽集团35年，两次推行精益生产实录 ? ? 在我国计划经济时期，中国企业为了政治形象和社会责任，片面地追求大而全和形象工程，企业领导都把自己当成是政客而不是企业经营者，导致劳动生产率低下、生产成本高、人工成本高、生产周期慢、对市场反应慢，最终企业的包袱越背越重，如同一个因负重而蹒跚走路的“巨人”。 ? ? “丰田生产方式”被西方管理学界称为“瘦型”管理模式（Lean production），翻译成中文叫“精益生产”。“精益生产”一词首先在美国麻省理工学院于1989年所推出的《改变世界的机器》一书中出现，被西方管理学界誉为未来“21世纪的管理模式”，其精髓就是运用价值流思维，充分发挥员工的主动性和积极性，通过改善，彻底消除企业整个物流过程中的浪费，并不断地提高物流效率。 ? ? 国内有个别企业或专家认为应当将“精益生产”改称为“精益管理”更合适，以为这样就可以涵盖更广的工作范围，其实这全因为是他们不懂制造业运营的本质的缘故。 第一次推行的过程 ? ? 1978年，在改革春风的吹拂下，第一汽车制造厂派出以副厂长刘守华为首的专家组去日本考察汽车工业的管理经验，回厂后组织处、科两级干部学习TPS。随后，一汽又派出一个40人的代表团专门访问丰田公司，进行半年的现场考察学习，回来后在一汽各分厂推行TPS。这是中国企业界第一次外出学习先进的管理方式，并在本企业内进行学习和推广。 ? ? 从1978年以来的三十年里，一汽推行TPS经历了一个学习、认识、实践，再学习、再认识和再实践，逐步深入推行的螺旋式上升过程。一汽是人才济济的老国企，且在学习方面从来都不惜成本，推行精益生产尚且经过三十年的摸索和实践，才有了深刻认识。离开一汽做管理培训的五年里，我现在看到某些企业，对精益生产还懵懵懂懂的，5S的第二个S都没有推行明白，却自以为已经推行到很高的层次了，只得在心中暗自叹息。 ? ? 1981年4月，经过三年的学习和热身，一汽邀请TPS的推广人大野耐一先生到一汽讲课，并帮助一汽在生产线搞试点，建样板线。良好的示范效应让一汽掀起了第一次学习和推行TPS的高潮。一汽先后在各分厂和职能部门开展了看板管理、混流生产、数理统计、5S管理、QC活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本和价值工程等精益管理方法，使一汽开始跳出1953年建厂以来所形成的传统管理思维的老框框。但是，由于国家当时正处于改革初期，市场环境、企业经营和分配政策等基本还是以计划经济模式为主，因而一汽所推行的TPS未能全面、持久地进行下去。 ? ? 1983年，一汽开始了以解放卡车换型改造为契机的第二次创业，使企业的各项基础管理工作得到了整顿和提高，让一汽上下进一步认识了TPS推行的作用。 ? ? 1987年，一汽又开展了以调整产品结构，上马轻卡生产和轿车生产为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理水平适应轿车生产管理的需要，在引进德国大众公司的中高级轿车生产线的同时，也引进了其先进的Audit（奥迪特）质量评审方法，并在轿车生产领域试行成功后，移植到卡车及零部件的生产领域。 ? ? 1989年10月，一汽新建解放卡车的变速箱制造厂，生产从丰田下属的日野公司引进的六档同步变速箱。为了进一步学习TPS，一汽再一次引入“准时化（JIT）”生产方式，再一次请大野耐一及其徒弟等一批丰田管理专家，在变速箱厂协助建立了一汽第一个全面推行TPS的样板厂。 ? ? 经总结变速箱厂的推广经验，一汽涌现出一批不同类型的积极推行TPS的专业厂和车间。经过几年的推行，在没有增加多少设备、人员和资金的情况下，一汽的卡车生产能力由6.8万辆提高到13万辆，在制品降低70%。 ? ? 1993年，一汽集团连续举办了13期，由集团和处级领导干部参加的“精益生产方式”学习研讨班。一汽集团总经理耿昭杰批示“要把推行精益生产方式作为一汽继‘六五’换型改造和‘七五’调整产品结构以来的第三件大事来抓”。一汽领导层认为，推行精益生产方式关系到今后一汽的发展、前途和命运，所以要求每个领导干部都成为“精益迷”。 ? ? “榜样的力量是无穷的”。一汽积极培养推行精益生产方式的典型，用典型引路，在全集团进一步提高认识、统一思想后，使精益生产方式得到稳定发展。当时，一汽走精益化之路成为全集团上下的共识，从领导到群众、从生产一线到职能部门，从企管部门到党群工团，都在积极地探索和实践，在全集团形成了一股全员性变革生产方式的洪流，一汽涌现出一批积极推行精益生产方式的专业厂和管理部门。 第一次推行总结 ? ? 在1978—1995年这十七年推行精益生产的过程中，一汽集团主要做了四件事： 1、树立榜样，转变思想观念 ? ? 精益生产是彻底消除浪费的管理文化、管理思想和管理技术，是对管理改善的尽善尽美的无止境追求。一汽各厂（部）根据这一基本原则，结合