《生产与现场管理.pptVIP

从上面的工艺流程图可知，该部件的加工需要经过十五道工序，各工序分别在四个不同的车间加工，各车间都必需经过质检确认，共需经过四次在制品或成品检验，经常造成待料；其次，为避免影响下一道工序，在生产计划上，同一零件在各车间的计划产量小是刚性连接(JIT)，上道工序的生产计划量要比下一道工序高出10～1 5％，这样就造成了在制品数量居高不下；其三，半成品在各车间的搬运路线较长，造成生产人员紧张，不得不雇用临时工。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 按照上述思路，我们大胆地对原有工艺流程进行了较大幅度的修改，修改后的工艺流程如图所示： Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 相应地，修改后的工序流程程序图见右表： 比较表KC22底板部件修改前的加工工序流程程序图和上表，可以看出：KC22空调底板修改前的加工过程中，含有加工工序1 5次、搬运5次、检验4次，搬运距离273米；而修改后的加工过程，只含有加工工序13次、搬运4次、检验3次，搬运距离93米，可见工艺过程得到了很大的优化。导致这种结果的主要原因，就在于优化了加工路线，减少了加工工序两道，搬运和检验次数也各减少了一次，缩短了搬运距离1 80米；同时，由于两次合并了加工工序，也就省略了两次工i毖安装和拆卸时间，工序问待料的机会也减少了两次。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 三、工作中心的设定 通过工艺流程的分析，虽然整合了工序，减少了搬运路线，但还是不能解决生产工人由于每天生产不同的零件，工作不熟练而导致生产效率低的问题。因此，在生产过程中，有必要利用成组技术，建立成组工作中心，这不但有利于优化生产组织，而且能提高工人的操作技能，减少废次品，提高生产率。 工作中心的建立过程还促进了以下工作的开展： 　　1．建立工作中心，对于制定工时定额、材料消耗定额、成本定额，不仅事半功倍，更重要的是可以保持定额水平的一致性，克服定额工作中因不同人、不同时间和不同场合所制定的定额差异性较大的弊病。 　　2．建立工作中心，导致在制定生产作业计划时，不但简化了计划的内容，而且以这种简化了的作业计划为依据去控制生产过程时，针对性强，灵活性好，还特别有助于进行作业排序，能方便地与MRPII结合使用，可以大大提高企业生产系统的柔性，使企业能够适应市场需要，经济地实行批量生产。实际运用中，在建立工作中心后，科龙公司金属加工厂下达生产计划时只需确定台套计划和交货期，不必对每个车间下达详细的零部件出产计划。 　　3．生产对象能用规定的数符串进行描述，极有利于计算机进行识别和处理。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 以BC50冰箱为例，下列剪料工序可安排在同一工作中心进行加工，如下表所示： Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 　 通过将上述工序安排在同一个工作中进行，虽然有利于生产组织的有序安排，整合工序和减少中间环节，提高工人的熟练性和技巧，但是我们必须认识到：生产现场的原有设备往往并不是按你所设计的工作中心来定置的，你必须面对解决工作中心和设备布置的矛盾，必须对车问的没备定置进行必要调整。 下图为设备调整前的平面布置情况。从图可以看出，其设备布置的方式是典型的工艺布置。这种布置的特点是当产品品种变换时，有较强的适应能力，但其缺点是搬运、加工路线长，生产周期长，流动资金占用量较大，生产计划、组织管理较复杂。因此，对金属加工厂的设备进行重新布置是十分必要的，这里结合工艺布置和产品布置的优缺点，采用综合布置的方式对设备进行重新布置。 设备布置最常用的方法是